酒钢1号高炉炉役末期维护实践

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1、酒钢1号高炉炉役末期维护实践【摘要】酒钢1号高炉（1800m3）第四代炉役已至炉役末期，通过加强护炉管理、优化操作制度、强化炉体维护、控制适宜煤比和富氧量等一系列措施，取得了良好的护炉效果，炉体冷却设备破损速度得到有效控制，炉底温度及炉缸水温差稳定，为高炉炉役末期安全、高效运行提供了保障。【关键词】炉役末期护炉管理操作制度炉体维护1.前言酒钢1号高炉第四代炉役于1998年4月进行改造性扩容大修，炉容由1513m3扩至1800m3，采用了当时国内外诸多先进技术和设备，如球墨铸铁冷却壁、碳砖+陶瓷杯综合水冷炉缸炉底、DDS液压泥炮、高炉系统计算机控制等技术，高炉鼓风机采用静叶可调式轴流机，配合德国

2、西门子汽轮机。本代炉役设计寿命8年，利用系数1.6t/m3.d。大修后于1998年6月12日投产，生产期间由于炉腹、炉腰及炉身下部冷却设备破损严重，分别于2002年7月、2008年7月进行小修，更换了炉体破损冷却壁，对炉皮变形、开裂部位进行了挖补，对风口带进行了整体浇注，但对炉缸未作任何处理。通过加强护炉管理、优化操作制度、坚持含钛料护炉、强化炉体维护、适当控制喷煤量和富氧率等一系列护炉措施，有效控制了冷却设备破损速度，保证了炉底温度及炉缸水温差的稳定，为高炉炉役末期安全高效生产提供了保障（1号高炉1998年6月大修投产以来主要技术指标见表1）。截至2010年3月，1号高炉已运行11年9个月，

3、超设计炉龄3年9个月，累计产铁吨，单位炉容产铁8544t/m3，为酒钢高炉历史最好水平，目前1号高炉仍在正常生产。表11号高炉1998年大修以来主要技术指标产量（t）利用系数(t/m3.d)入炉焦比(kg/t)煤比(kg/t)综合焦比(kg/t)入炉品位(%)风温(℃)富氧率(%)煤气CO2(%)1998年1.5375693960049.489881.3014.591999年1.8305344757250.5610070.8716.312000年1.9365614159450.609620.3315.132001年1.9155347259251.129590.7815.852002年1.967

4、4849055651.2010161.2117.202003年2.04041613852752.3411051.4318.652004年1.97842813953951.4411690.9717.352005年1.97745110855252.1710590.7917.342006年2.12941613253653.3011071.8318.822007年2.21439314952353.4910903.0219.632008年2.14540915053952.9010812.5919.042009年2.18938715152054.0710962.5720.0510年1～3月2.220378

5、15551654.4411232.2820.14由于资源所限，酒钢高炉原燃料条件与国内其它先进企业相比差距较大，入炉品位低，为54%左右（见表1），渣量大，碱负荷高，长期在8.5kg/t左右。在这种不利条件下长期高强度冶炼，煤气、渣铁及有害元素对炉衬及冷却设备冲刷侵蚀严重，造成炉体冷却设备破损严重，尤其炉身下部、炉腹炉腰部位冷却壁破损现象尤为严重，2002年7月小修时，1号高炉9段冷却壁破损率达到37.5%；2008年7月小修时，炉腹6段冷却壁破损率达到22.9%，7段冷却壁破损率达到29.2%，炉身下部10段冷却壁破损率达到45.8%。随着冷却壁的大量破损，9、10段冷却壁处炉皮开裂、错位、

6、变形严重，威胁高炉安全运行，被迫小修。2009年以来，根据钢铁行业经营形势的变化，炼铁厂逐步改变了以往追求产能最大化的生产经营模式，制定了“降本增效、护炉保产”的经营理念，“长寿”和“低成本”的意识在高炉操作及管理者中日益增强，采取了一系列行之有效的护炉措施，取得了良好的护炉效果，保证了末期高炉安全、高效运行。2.高炉内衬及冷却结构2.1高炉内衬1号高炉炉底五层碳砖，第一、二层为高导热半石墨炭—碳化硅焙烧炭块，第三层至第五221层为半石墨化低气孔率自焙碳块，碳砖每层厚度401mm，炉底碳砖总厚2005mm，碳砖上部砌筑两层346mm的刚玉莫来石陶瓷垫，炉底总厚为401×5+346×2=2697

7、mm，第六层至第十九层环形碳砖采用半石墨化低气孔率自焙碳块，内砌一环刚玉莫来石陶瓷环，炉缸内部单砌一层粘土保护砖。风口、渣口、铁口采用改进性高铝组合砖砌筑。环形炭块上部至炉腹、炉腰及炉身中下部，采用烧成微孔铝碳砖砌筑。炉身上部炉壳喷涂100mm厚的喷涂料并砌筑高铝砖。炉皮与冷却壁之间灌入无水压入泥浆。2.2冷却结构高炉冷却系统是高炉的重要组成部分，冷却系统的维护十分重要，尤其是炉缸冷却壁的维护尤为