浅谈施工成本控制中代用材料选择的一些经验.pdf

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1、２０１４年第１９期（总第１４８期）江西建材建设经济浅谈施工成本控制中代用材料选择的一些经验■王长兵■连云港市市政工程有限公司，江苏连云港２２２０００摘要：工程项目的成本管理，不但要求项目管理者立足于施工全过程、全员、全尾矿砂中的粘粒、粉粒很少，颗粒表面活性很低，无粘性，水稳定性面的成本控制，还要求施工企业注重新工艺、新材料的开发和投入。市好。政雨、污水管网目前大量采用柔性高强螺纹管管道，其管基处理方面我根据以前相关单位使用尾矿砂代用黄砂的经验教训，在经过上述们经过科学的研究、在采集大量的技术数据，经过工

2、艺的细化分析、现场分析的基础上，我们决定使用尾矿砂作为ＨＤＰＥ高强螺纹管管基回填试验的基础上，采用磷矿选矿丢弃的尾矿砂作为回填代用材料，在这方的黄砂的代用材料，经业主、设计、监理单位的批准及共同参与下，我们面积累了一定的降低材料成本的经验，也为尾矿砂的综合开发利用探索进行了２００米试验段的现场试验，试验表明：使用尾矿砂作为黄砂的代出一条变废为宝的新路。用材料，其回填后压实度满足设计要求，并且在护管混凝土浇筑、土方关键词：成本控制施工材料回填后，经检测单位的现场检验，其路基的压实度完全满足设计要求。经试验

3、总结出的经验如下：目前，市政工程建设多为政府投资项目，虽然工程结算周期较长，（１）工艺过程及相关参数：但完整结算工程款是有保障的，所以在这个行业，具备一定资质的市政①沟槽开挖按每２０ｍ逐桩测量沟槽基底标高后夯实；工程施工企业较多，投标时竞相压价现象普遍，所以对于施工企业来②小型挖机将尾矿砂运至槽底，人工摊铺；说，在保证工程质量合格的前提下，首要的工作是如何降低工程的施工③松铺系数按１２５，即１９ｃｍ厚度铺设底层；成本，尤其是直接成本的控制显得尤为重要，这就要求企业对相关施工④洒水后１小时压实；过程的各

4、个环节严格进行成本控制，同时还要注重施工工艺的研究，更⑤按每２０ｍ逐桩测量基底标高并修正；要注重新工艺新材料的使用。⑥铺设ＨＤＰＥ高强螺纹管，接口用密封胶粘结密封；我公司于２０１２年承建的市体育中心配套工程，根据设计文件要⑦按有效支撑角的位置、管径，考虑松铺系数１２５铺设上层尾矿求，体育中心雨、污水管道采用ＨＤＰＥ高强螺纹管铺设，纵向坡度砂，并洒水１小时后夯实。０２％，最大直径ＤＮ１０００，最小直径ＤＮ５００，上部采用Ｃ２０水泥混凝土（２）含水率的控制：护管，下部管基有效支撑角及管底以下１５０ｍｍ采

5、用黄砂回填夯实。该试验表明磷矿尾矿砂达到压实度的最佳含水率为１０％———１３％，工程雨、污水管网长度为３０００ｍ。考虑到洒水、压实的时间差及地基的吸收，施工中尾矿砂的实际含水率如图所示：要控制在略大于１４％为宜。施工合同签订后，我们重新做（３）护管混凝土的浇筑：了大量的市场调研及核算，根据市３模板支模后混凝土浇筑前适当洒水，保持压实面不积水为宜。混场调研河砂市场价格为１００元／ｍ３凝土浇筑时一定要用人工将混凝土轻卸至槽内，然后及时摊铺振捣，并左右，约需河砂２２００ｍ，合计需２２且振捣器要与ＨＤＰＥ高强螺

6、纹管保持适当的距离。振捣不到的地方要万元。用人工捣实。我地区有一磷矿尾矿砂坝，为根据以往可查阅的有关的权威性技术数据，通过试验段试验，经业磷矿选矿的废弃矿渣经几十年堆主、监理、设计单位的确认，在合理调整施工工艺的基础上我们采用物积而成，由于多年来虽进行了大量的技术研究，但没有进行有效的开发理、化学性能接近的磷矿尾矿砂作为河砂的代用材料进行回填压实，完利用，大量的占用农田、阻塞水路，而且大风时易造成沙尘污染环境。全满足设计文件的各项质量要求，其中主控指标压实度优于以往用黄但因为是经粉碎、研磨后筛除的细小颗

7、粒，目测其细度目数与细砂砂回填的经验数据，整个工程经验收合格。相似，我们查阅了相关的技术资料，其相关的物理、化学属性如下（１）经济效益：（１）尾矿砂的化学成分：３本地产河砂虽然价格不高，约计１００元／ｍ，但含泥量较大，直接回尾矿砂中钙、镁、硅含量较高，以ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＳｉＯ２形态填压实度很难保证。出现，含量约为８７％左右，此外，还含有少量的Ｆｅ２Ｏ３、Ｐ２Ｏ５、而尾矿砂作为废弃矿渣，其成本主要为运输费用，经测算约为４０Ａｌ２Ｏ３，Ｐ２Ｏ５的含量很低。元／ｍ３。其根据施工工艺过程核算的用工工时、

8、机械台班消耗与黄砂回经连云港市委托南京大学现代分析中心和北京市疾病控制中心检填基本一致，回填材料一项就节约成本约１３２万元。取得了良好的经测，均满足《建筑材料放射卫生防护标准》（ＧＢ６５６６－８６）规定的要求。济效益。（２）尾矿砂的物理特性：３（２）社会效益：尾矿砂的堆积密度为１６－１９Ｋｇ／ｍ，渗透系数Ｋ值为２０×－４－４磷矿选矿剩下的尾矿砂经多年的堆积，不但易形成风沙，而且大量１０————－８０×１０ｃｍ／ｓ，烧失量为８２％