隐裂与不良分解分析报告

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1、隐裂与不良分解分析报告经过近四天的统计和查阅从12月17日生产以来到元月14日的相应生产记录和表单，对这232件隐裂组件按照层压、组框和清洗三道工序综合对比进行了详细的分解与分析，报告内容如下：一、三道工序隐裂数据综合分析对比1、假设在层压、组框和清洗三道工序产半的隐裂数量分别都是231件，再把这231件隐裂分解到A和C两个班组内，隐裂数量对比如下表⑴：工序班组隐裂数总产量不良率备注层压A10495181.09%总隐裂数231C12796901.31%组框A10696811.09%4件无班组C12195271.

2、27%清洗A11098681.11%4件无班组C11793401.25%2、假设在层压、组框和清洗三道工序产生的隐裂总数量是231件；在组框和清洗两道工序也是231件，分解到A和C两个班组内,隐裂数量对比如下表(2)：序一1数隐注备压框洗层组清A件7亠二0話成命V完工成叉道完交三班为C件64框洗组清A二80本件060滴余。沁其成工成叉道完交两班为c件193、假设单个组件上出现隐裂片数23片的组件都是在组框工序产生，分解到两个班组内，隐裂组件数量对比如下表(3)：隐裂片数班组组件数量合计备注3-8片A21件50件

3、C29件4-8片A8件24件异常C16件5-8片A4件10件C6件6-8片A0件4件异常C1件根据表⑴表⑵和表⑶可以得出以下结论：a、从表⑴表⑵可以看出两班产生的隐裂组件数量C班多于A班。b、从表(2)可以看岀两班交叉生产现象明显。c、从表⑶单个组件隐裂片数较多者多出现在C班，说明C班组框过程和堆放周转过程存在问题。二、层压机各机台隐裂数量对比假设隐裂都是在层压工序产生，把这231件隐裂分解到8台层压机上，隐裂数量对比如下表(4)：设备编号隐裂数层压次数换算件数不良率备注1#55件1100次4400件1.25%

4、2#44件1090次4360件1.01%3#56件1090次4360件1.28%4#34件950次3800件0.89%5#13件110次440件2.95%异常偏高6#0件19次0件0.00%7#5件125次500件1.00%8#18件320次1280件1.41%略微偏高上表中的换算件数二层压次数x每次4件算得(理想状态下)。根据表⑷可以得出如下结论：a、5号层压机不良率明显偏高，设备存在异常点。b、8号层压机略微偏高，可能存在搬抬运输问题和设备问题。c、根据1#・4#四台层压机生产较稳定，可以计算出此四台层压机

5、的平均不良率为1.08%,从而可以推断岀1#、3#和8#机台员工搬运操作存在问题。三、生产日期隐裂数量变化对比如果把231件隐裂组件按照流程卡上的焊接和层压生产FI期进行分解到每天，隐裂数量趋势如下图表⑸:隐裂数量趋势图由于组框日期填写缺失较多，所以无法更加严谨的进行模拟其趋势，如果非要加以推测的话，也应该和这个趋势比较接近。根据图表(5)可以看出，隐裂数量是迅速增加，并在短时间内达到峰值，然后逐步下降并趋于平稳，偶尔出现小波动，最后又恢复平稳状态，其主要原因有：a、由于人字架不够用，导致组件层压后下到托盘上合

6、计达30托以上，流转到组框工序时，员工搬抬幅度较大易导致隐裂产生。b、由于刚开始的儿个夜班C班组框人员关键岗位缺乏熟练工，而新手不熟悉操作要点，又缺乏质量意识，再加上班组管理不到位,也是导致隐裂波动较大的一个原因。c、由于接线盒灌封胶机故障，导致约有80托左右的组件重新倒托进行人工灌胶，这也会引起隐裂的增加。四、各工序隐裂占比分配及建议和措施根据前期隐裂分布图（上）和生产记录统计，各工序隐裂占比（以本次生产中231件隐裂为总基数）分配及建议如下：1、前EL漏检隐裂约占8.0%左右，建议及措施：（1）联系设备厂家

7、进行升级改造前EL,提高图像清晰度的同时更换大一些的显示器。（这是彻底解决办法，但花费较大。）（2）联系厂家工程师，更改显示设定，增大图像的显示区域使其铺满整个显示屏，减少遗漏。（这是较实际解决办法，但不彻底。）由于显示图像较小，员工在查看时需要放大后才能确认英有无隐裂,但放大后只能看到部分区域，生产节拍较快时就会有漏检现象。2、层压机白身层压后隐裂约占3.0%左右，建议及措施：（1）检查和调整个别异常机台层压参数（如5号机）。（2）在后EL生产间隙进行抽测部分层压机隐裂情况,若有异常,可进行及时调整层压参数，

8、减少隐裂的产生。3、层压工序和组框工序中的搬抬约占65.0%左右；装框敲击造成的角部隐裂约占9.2%；组框机支点处约占6.2%左右，建议及措：（1）增加传送装置，改变作业方式，减少或杜绝装框前的人工搬抬，禁止把未装框的组件放置到托盘上进行流转。(2)更换组框设备，添购打胶组框一体机，减少或杜绝人工装框和敲打边框四角。4、组框后产品的堆放不规范、倒托、非周转托盘的乱用和接线盒处的扣盖及清