提升oee(设备综合效率)实战训练--心得

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1、提升OEE（设备综合效率）实战训练---心得一、简述1、培训时间：***年*月*日2、地点：*******3、学员***3、主办单位：北京冠卓企业管理顾问有限公司4、培训目的：保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力。5、培训内容：·认识设备综合效率（OEE）·如何计算设备的综合效率{OEE0}·降低设备停机损失的分析和改善·缩短生产准备时间的分析和改善·设备性能降低的分析与改善·设备加工不良的分析与改善·设备综合效率的现场应用·设备OEE提升的改善活动6、培训方式讲授法模式进行培训二、培训心得体会两天的培训学习提升OEE的应用，我个人的认识和感想与大家一起分享，希望能有所帮助。1

2、、OEE含义OEE是一个独立测量设备效率的工具，也是展示TPM活动成果的指标，它表示了设备实际的产出对于理论产能的比率。2、(OEE)理论计算OEE=时间运转率*性能运转率*良品率其中：时间运转率=运转时间/负荷时间*100%性能运转率=（单件产品的理论生产时间*总生产数量）/运转时间*100%良品率=（总生产数量—不良数量）/总生产数量*100%通过这样统计计算的目的，就是让我们有数据可分析，而后才能准确的得以改善，控制我们的工作流程，以求达到改进工作的目的。3、设备OEE低下的分析和改善分析方法：当我们的设备OEE低下时，我们需要选择一种符合生产现场的分析方法，将设备OEE低下的问题分析

3、出来，从而才能浮现出改善方法，在培训学习提升OEE中,有一个分析工具叫“PM分析法”，PM分析法：将现象(Phenomena)作物理(Physical)解析，并从结构上(Mechanism)作分解，导出所有与人、机、物、料、环、及工艺相关的原因，逐项排查，进而找到问题发生的根本原因排除设备故障。运用PM分析法的7个步骤：①查明现象→②物理分析→③成立条件→④逐一排查→⑤找出异常→⑥制定方案→⑦改善设施。改善方法：①对生产设备准备时间的损失的改善，我们可以用“快速换型”，也就是单分钟模具转换（﹤10分钟），换型时间的定义是，从上个产品的作业结束，到下一产品开始出现良品时所需的时间。将这种方法用

4、来减少换模时间的浪费，但是我要注重的是将所有换型时间控制在10分钟以下，才能达到我们预期改善的目的。②生产设备性能低下的改善：设备速度低下、空转瞬间停止是主要影响设备性能低下的原因。设备设计时要达到额定速度，赋予固有可靠性，设备使用和保养时要赋予使用可靠性。可靠性既是指系统、设备或零部件，在规定的条件和时间内，完成规定功能的能力。三、改善计划目前我公司未进行OEE计算，我个人认为可不进行计算，因为OEE是展示TPM活动成果的指标，我们需要将TPM预防维修推行成功后才能实施OEE计算。对生产设备准备时间的损失的改善：①针对生产设备日常更换刀模具停机损失进行分析，预计2012年12月15日前完成

5、。②前期阶段以11#机生产设备为示范，制定成切刀、棉切刀总成更换改善方案，预计2012年12月30日前完成。③2013年元月30日完成11#机1台设备作示范，如试用可行，便对其他设备逐一进行改善。四、总结对于系统实施提升OEE，后续TPM预防维修逐步完善后才能推行，这样才能保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力。设备科