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时间:2018-01-17
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1、提升OEE(设备综合效率)实战训练---心得一、简述1、培训时间:***年*月*日2、地点:*******3、学员***3、主办单位:北京冠卓企业管理顾问有限公司4、培训目的:保证设备的良好运转,为生产提供助力、提升企业竞争力。5、培训内容:·认识设备综合效率(OEE)·如何计算设备的综合效率{OEE0}·降低设备停机损失的分析和改善·缩短生产准备时间的分析和改善·设备性能降低的分析与改善·设备加工不良的分析与改善·设备综合效率的现场应用·设备OEE提升的改善活动6、培训方式讲授法模式进行培训二、培训心得体会两天的培训学习提升OEE的应用,我个人的认识和感想与大家一起分
2、享,希望能有所帮助。1、OEE含义OEE是一个独立测量设备效率的工具,也是展示TPM活动成果的指标,它表示了设备实际的产出对于理论产能的比率。2、(OEE)理论计算OEE=时间运转率*性能运转率*良品率其中:时间运转率=运转时间/负荷时间*100%性能运转率=(单件产品的理论生产时间*总生产数量)/运转时间*100%良品率=(总生产数量—不良数量)/总生产数量*100%通过这样统计计算的目的,就是让我们有数据可分析,而后才能准确的得以改善,控制我们的工作流程,以求达到改进工作的目的。3、设备OEE低下的分析和改善分析方法:当我们的设备OEE低下时,我们需要选择一种符合生
3、产现场的分析方法,将设备OEE低下的问题分析出来,从而才能浮现出改善方法,在培训学习提升OEE中,有一个分析工具叫“PM分析法”,PM分析法:将现象(Phenomena)作物理(Physical)解析,并从结构上(Mechanism)作分解,导出所有与人、机、物、料、环、及工艺相关的原因,逐项排查,进而找到问题发生的根本原因排除设备故障。运用PM分析法的7个步骤:①查明现象→②物理分析→③成立条件→④逐一排查→⑤找出异常→⑥制定方案→⑦改善设施。改善方法:①对生产设备准备时间的损失的改善,我们可以用“快速换型”,也就是单分钟模具转换(﹤10分钟),换型时间的定义是,从上
4、个产品的作业结束,到下一产品开始出现良品时所需的时间。将这种方法用来减少换模时间的浪费,但是我要注重的是将所有换型时间控制在10分钟以下,才能达到我们预期改善的目的。②生产设备性能低下的改善:设备速度低下、空转瞬间停止是主要影响设备性能低下的原因。设备设计时要达到额定速度,赋予固有可靠性,设备使用和保养时要赋予使用可靠性。可靠性既是指系统、设备或零部件,在规定的条件和时间内,完成规定功能的能力。三、改善计划目前我公司未进行OEE计算,我个人认为可不进行计算,因为OEE是展示TPM活动成果的指标,我们需要将TPM预防维修推行成功后才能实施OEE计算。对生产设备准备时间的损
5、失的改善:①针对生产设备日常更换刀模具停机损失进行分析,预计2012年12月15日前完成。②前期阶段以11#机生产设备为示范,制定成切刀、棉切刀总成更换改善方案,预计2012年12月30日前完成。③2013年元月30日完成11#机1台设备作示范,如试用可行,便对其他设备逐一进行改善。四、总结对于系统实施提升OEE,后续TPM预防维修逐步完善后才能推行,这样才能保证设备的良好运转,为生产提供助力、提升企业竞争力。设备科
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