精益生产概念导入(宋志军)

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1、主讲：宋志军课程内容一、让历史告诉未来——精益生产产生的必然性与偶然性二、多品种少批量的生产实施技术——人员、成本、效率的互动关系三、精益看板管理——打造一目了然的现场管理四、总结1.1制造业发展的几个阶段1.2丰田公司在这一过程中都做了些什么？1.3现阶段制造业竞争的本质是什么？1.4总结一下：什么是精益？精益生产的起源为什么要实施精益生产管理精益生产的核心价值精益思想五原则精益生产的目的精益生产方式的2大支柱中国企业实施精益生产的障碍1.5展示一下：精益实施的系统模型1.6为什么说精益生产的要求多数同我们的习惯是不一样的？1.7思维

2、拓展：精益生产所包含的范围1.8讨论一下：为什么说精益生产是从真正理解“七大浪费”开始的？第一部分、让历史告诉未来——精益生产产生的必然性与偶然1.1制造业发展的几个阶段1.2丰田公司在这一过程中都做了些什么？我们现在处于哪一个阶段？1.3现阶段制造业竞争的本质是什么？1.4什么是精益？1)精益生产的起源第二次世界大战后，汽车工业统治世界的生产模式是以美国福特汽车为代表的大量生产方式，这种生产方式以流水线形式少品种、大批量生产产品。在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备、专业代的大批量生产是降低成本，提高生产

3、率的主要方式。而日本的丰田则以大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们，在不断控索之后，终于钻研出了一套更具竞争力的汽车生产方式：即以零库存为导向达到及时化生产之效果的生产模式，并逐步创立了独特的多品种、小批量、商质量和低消耗的精益生产方式。1973年的石油危机，使日本的汽车工业闪亮登场。由于市场环境发生变化，大批量生产所具有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始为巨人所瞩目。LeanProduction精益生产1.4什么是精益？JustInTime适品·适量·适时从上世纪50年代开

4、始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“JustInTime”（及时化生产），简称“JIT”。简称JITNewProductionSystem简称NPS上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法称之为“NewProduct

5、ionSystem”，简称“NPS”。新·生产·系统1.4什么是精益？2)为什么要实施精益生产管理1.4什么是精益？3)实施精益生产的目的和意义目的：1、缩短交期时间2、降低库存3、减少不良品/重工品4、提升劳动生产力5、节省人员需求6、提升设备整体效率意义：1、精益生产是一种习惯、一种文化2、是一种持续改善的习惯与文化3、是一种持续改善以提升质量的习惯与文化4、是一种依客户需求持续改善以提升质量的习惯与文化1.4什么是精益？4)精益生产的核心价值“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。——大野耐一假如商品售价中成本占90％、利润为1

6、0％，把利润提高一倍的途径有：一、销售额增加1倍；二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。消除浪费降低成本1.4什么是精益？5)精益思想五原则降低成本、改善质量、缩短生产周期1.4什么是精益？6)精益生产方式的2大支柱1.4什么是精益？7)中国企业实施精益生产的障碍1、高层管理人员缺乏足够的判断力或者愿景2、缺乏一个精心策划的计划3、没有开发关键的精益生产技能和能力4、管理层不愿授权团队5、中层管理中的唱反调者6、不稳定的运营7、忘却学习的困难8、当前系统（如，MRPII）和性能指标（如劳动效率）阻碍生产进程1.

7、5精益实施的系统模型目标层最大的利润降低成本最大销售收入准则层物流中浪费最小人力支出最小化保证质量提高技术应变能力,保证交货期环境基础层社会经济环境基础社会文化环境基础技术环境基础运作基础层物料准时供应先进的生产技术良好的人际协作关系信息应用技术方案层拉动式看板少人化全面质量管理并行工程生产批量极小化生产同步化成组技术信息集成及时反馈检测自动化缩短更换时间分权式计划团队式协作解决质量问题分权处理自我协调一专多能小组协调工作团队式工作分权与协作1.6为什么说精益生产的要求多数同我们的习惯是不一样的精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的

8、管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。1、优化范围不同大批量生产方式源于美国，是基于美