精益生产基础概念导入.ppt

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1、精益生产基础概念导入课程概述定义发展史五项原则核心思想（七大浪费）快速改善（Kaizen）与6Sigma的比较第一部：定义定义由麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的项目中提出起源与日本丰田汽车公司其它替代名称丰田生产系统（TPS）准时化生产（JIT）精益生产流动生产及时制造消灭故障消除一切浪费零缺陷、零库存定义在流水生产方式的基础上发展起来，通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化、实施以用户为导向、以人为中心、以精简为手段、采用TeamWork工作方式和并行设计，实施准时化生产技术（JIT）、提倡否定传统的逆

2、向思维方式，充分利用信息技术等为内容的生产方式，最终达到包括产品开发、生产、日常管理、协作配套、供销等各方面最好的结果。第二部：发展史制造技术变更第三部：五项原则定义价值识别价值流拉动流动尽善尽美五大特点/五项原则第一项原则：定义价值价值的增加由客户判定产品价值的定义特定产品具有特定的性能一定的价格通过与特定客户的对话实现产品价值的定义：产品有价值指作为具有特定的性能的特定产品、顾客愿意为此付出一定的价格。而这点必须通过与特定客户的对话来实现加值作业：任何增加产品特性、功能或改变形状的努力或作业，例如机械加工、喷绘、组装等。完成加值作业所花的时间称为加值时间，完成非加

3、值作业所花时间为非加值时间。加值时间又可分为客户加值时间和过程加值时间客户加值时间（CVA）过程是否改变产品/服务的性质、特征或功能？是否能带来竞争利益，如降价、快速交货、减少缺陷？顾客是否愿意为此支付额外费用或在竞争中选择我们？如：切削、组装、喷漆等过程加值时间（BVA）过程是否能减少风险？是否支持财务报告的要求如果不做，则产品无法完成法律或制度的要求如：定单接受、采购拥护需求检验、材料或工具的再利用等第一项原则：定义价值第一项原则：定义价值非增值时间（NVA）如果客户知道我们做此类工作，他们是否会要求我们消除此类活动以降低价格？任务是否更适合其它两类？是否可以消除

4、或减少此类活动？如：计数、搬运处理、检测、返修等价值流是完成以下任务，创造特定产品的价值的一系列相关活动：问题解决信息管理物质转变第二项原则：识别价值流第三项原则：拉动通过客户的真正需求来拉动生产：库存即浪费未售出的在制品也是浪费去除过剩的能力或提高客户的拉动速度库存的问题：如果没有让用户的需求来拉动价值流，那么这种价值流也是不可实现的价值流。第四项原则：流动产品必须经过的路程距离及所需的时间：产品制造的时候真正制造时间占总时间的百分比找到改善机会工作量减轻时间减少空间利用节约成本降低减少出错增加客户满意度第五项原则：尽善尽美按照顾客的需求定义价值、按价值流重新设计全

5、部的生产经营活动、让价值流动起来并浪顾客拉动价值流，这个过程必须要不断完善。不断改进、尽善尽美正是精益生产的基本原则。消除浪费的过程没有止境，只有不断地把它进行下去。第四部：核心思想精益生产体系结构图基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流平衡是精益生产的真正核心所在。我们学习精益生产生产方式的目的在于提高我们如下方面的能力：识别和确认浪费承认浪费的勇气消除浪费的愿望消除浪费的行动明白浪费将：加大成本不会产生任何效益是我们全部工作的障碍精益生产管理思想核心的分析七种浪费过量生产的浪费闲置时间的浪费运输的浪费流程冗杂的浪费存货的浪费移动的浪费不

6、良产品的浪费改进生产流程消除质量检测环节和返工现象（Poka-Yoke）消除零件不必要的移动消灭库存改进生产活动减少生产准备时间消除停机时间减少废品产生提高劳动利用率提高直接劳动利用率（一人多机、自动检测）提高间接劳动利用率面对浪费，我们该如何做？精益工具/术语目标：高品质、低成本、最短的前置时间SMED5STPMJidoka/自动化Kaikaku/创新Kanban/JITKaizen/CI价值流价值定义Heijunka/均衡/稳定性拉动/Kanban单元布局标准化作业制造策略关键指标报废消耗返修效率浪费利用率Y=F(X)…以上所有的指标都是Y！！考察我们当前的测量L

7、EAN测量浪费过量生产修正库存冗杂处理运输多余动作等待重复…以上所有的指标都是Y！！精益生产与传统生产的区别指导思想机器质量过程人员批量推动1人/机运行到发生故障探测%缺陷非增值、复杂独立记件同步化，单件流，拉动交叉培训TPM无缺陷5次为什么无浪费、标准作业团队工作；单元、目视化以往新的改进工具摘要MRP修正—通过更新MRP的输入数据，改进MRP的完整性和功能性普通拉系统—按一定的产出速度，控制WIP以稳定循环时间的系统补充拉系统—基于客户的实际需求出发产品补充的系统MRP/拉系统合成—提供集成MRP和拉系统的方法以求最有效的解决方案Kaizen—为