进料检验控制程序.doc

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1、进料检验控制程序编修部门内容审核批准版次发行日期品质/2011-12-20程序原文A/012012-01-011.目的为验证采购产品能否满足规定之要求，明确我司进料检验流程，提升进料品质，加强各供应商之来料控制，（入厂前对原物料和外协加工件的品质进行检验和试验，对环境有害物质进行源头管理，杜绝不合格和非环保物料投入生产或流入厂内）特制定本程序。2.范围2.1凡公司购进的原材料、产品和服务之检验作业均适用本程序。2.2包括公司购进生产过程中使用到的防锈油、润滑油、切削油及其包装材料等辅料。2.3发放部门：品质部、采购部、仓管部、制

2、造部。3.职责3.1品质部IQC：负责对来料的检验、品质状态的标识、记录、不合格物料的跟踪处理及材质分析和环境有害物质委外测试申请。3.2仓管部：负责对入厂物料的数量、规格、标识、外包装、报告单据等的初步确认，以及物料的搬运、入库、存储和通知品质部检验。（记录切实有效信息《物料收发台帐》）。3.3采购部：供应商的联络及相关资料的索取。3.4财务部：费用的支付和折扣。3.5其他部门：本程序由IQC制定并负责实施，采购部﹑仓管部﹑制造部﹑技术部﹑PMC等协助执行。4.术语和定义4.1原料：构成本公司产品实体的材料及零部件。4.2辅料

3、：不构成本公司产品实体，但有助于产品形成的材料。4.3IQC：InputQualityControl进料质量控制。4.4AQL：AcceptanceQualityLimit合格质量水准。4.5PMC：ProductMaterialControl生产物料管控。4.1全检：对产品进行100%全数挑选使用，不合格品作其他处理；4.2抽检：是从一批产品中随机抽取少量产品(样本)进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。抽样检验根据样本中产品的检验结果来推断整批产品的质量。如推断结果符合该批产品预先规定的合格标准，就予以接收，否

4、则就拒收；所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能存在一些不合格品。4.3免检：通过国家审定程序鉴定的免检品，对生产和品质无显著影响之物料，《免检物料一览表》经批准后使用。免检必备条件：产品质量长期稳定，企业有完善的质量保证体系；产品市场占有率、经济效益在本行业内排名前列；产品标准达到或者严于国家标准、行业标准要求；产品经省级以上质量技术监督部门连续三次以上(含三次)监督检查均为合格；产品符合国家有关法律法规和国家产业政策。4.4特采：物料不符合品质规格时，已进行了选别、追加工时等最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为使生

5、产不陷于停顿或遭受重大经济损失，在影响品质不大的范围内，限定条件（数量）而进行的生产紧急放行（因特采在品质判定上仍旧为不良品，并没有改判为良品。换言之，特采是一种明知的、短暂的、有限的牺牲品质、换取成本的行为，仍存在潜在的不良。特采前提是该不良项偏离品质规格不远，其次预计该不良项对设备性能和客户不会造成影响或者极为有限。切记特采是品质下降的开始，是未经市场认可的冒险行为，请勿人为特采）。4.5包装（Package）：物料在流通过程中，为保护产品（免受日晒、风吹、雨淋、灰尘沾染等自然因素的侵袭，防止挥发、渗漏、溶化、沾污、碰撞、挤

6、压、散失以及盗窃等损失）、方便储运、促进销售，依据不同情况而采用的容器、材料、辅助物及所进行的操作之总称。4.6缺陷（Defect）：是指产品不能提供人们有权期待的安全性，或存在不合理的危险。主要包括设计缺陷、制造缺陷和指示缺陷。4.9.1致命缺陷（CriticalDefect）：有危害制品的使用者及携带者的生命或安全的缺陷。4.9.2主要缺陷（MajorDefect）：不能达成制品的使用目的之缺陷。4.9.3轻微缺陷（MinorDefect）：并不影响制品的使用目的之缺陷。1.程序内容5.1物料接收：5.1.1列入《合格供应商

7、名册》之供应商交货时，仓管员应按《采购订单》的要求，对照供应商的《送货单》核对品名、料号（图号版本）、规格、数量及包装。供应商须向我司提供《出货检验报告》、《材质证明》(SGS报告)及其他《性能测试报告》等有效附件，上述项缺一不可，否则，来料将直接拒收，由此造成的交期延误和生产停顿等损失由供应商全部承担。5.1.2所送物料核对无误后，仓管员将所收物料移至待检区并作待检标识（免检产品除外），填写《IQC待检通知单》（送货单替代）及时通知IQC进行检验。5.1.3若所送物料核对有误，仓管员应立即通知采购人员与供应商联络换货、补货或退

8、货事宜，否则记入批次不良（局时将影响供应商综合评分），具体作业内容按《采购作业控制程序》进行。5.1进料检测：5.2.1质保部检验员负责采购件（原材料、外购件、外协件等）进厂入库检验；自制件入库检验及试验产品的检验；5.2.2检验依据：抽样标准﹑检验规范﹑图纸要