21进料检验控制程序

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1、苏州市东雄精密模具塑业有限公司名称进料检验控制程序版次/修订B/0编号DX-QP-21生效日期2010-2-1第1页，共1页修改历史版本变更内容修改人日期制定审核核准1目的：保证所有进厂的原辅材料或配件均能符合公司生产需求，不致影响生产效率和产品质量。2范围：适合所有外购或客户指定使用的物料的來料质量检查。3职责和权限3.1项目负责人：协助做原材料使用评估，提供检验标准。3.2仓管员：收料、点料，依质量部对材料的判定，将合格和让步接受的原材料入库。3.3检验员：依检验规范，执行检验、判定、记录、标示。3.4生

2、产部：根据原材料的检查结果安排生产。3.5质量工程师：制作检验规范，对有问题的材料最后确认，并做允收及判退的决定。4定义：无5根据：5.1ISO9001:2008第8.2.4节。6流程图：6.1参照附件一7作业说明：7.1收料：收料人员对材料进行清点，收料后通知质量部检验。7.2抽样及检验7.2.1检验员根据《抽样标准》正常单次进行抽样。检验项目依照检验表格规定的项FI进行。7.2.2检验员应将检验结果记录在《进料检验记录》7.3检验结果处理7.3.1如果检验发现的不良品未超出规定的接受水准，这批料判为合格，

3、质量检验员在來料包装上敲合格章，由仓管员办理入仓手续。7.3.2如果检验发现的不良品超出规定的不良比率，质量检验员将此批料交质量工程师或以上人员确认，如确认为不良后，通知项目负责人等相关人员，对材料进行处理。1）对材料的处理方法如下：a）挑选/返工；b）退厂商/报废；c）特采（让步接受）2）特采的产品同样敲上检验合格的章，但相关记录需要保持；退厂簡的产品贴不合格标签，并写明不良原因；挑选/返工的产品贴上返工通知单；挑选、返工后的产品需由质量检验员检验合格后方可入库；报废的产品直接用红色报废卡报废，并写明报废原

4、因。7.4供应商质量改善7.4.1若供应商连续两批来料被质量检验员判退或来料出现严重质量问题时，质量部应向供应商发出〈检验不合格报告〉，要求供应商进行原因分析和纠正措施。回复期为2个工作日。7.4.2质量检验员负责对供应商的纠正措施进行验证，在供应商纠正行动阶段,若连续3批来料经质量检验员检验合格，即判改善有效。在供应商纠正行动阶段，若连续3批來料有一批经质量检验员检验不合格，即判改善无效。无效的纠正行动从无效时间开始关闭，重发投诉，转入新的纠正预防行动，重新跟进。第二次纠正预防行动失效，质量部和相关责任部门

5、前往供应商实地考察，监督其改善。7.5库存过期物料的质量控制对于仓库屮存放时I'可超过保质期的物料和无明确规定保质期限的物料，仓管员应通知质量部重新检验确认是否合格。合格品重新标识，不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。7.6制程质量界常物料生产过程中，一旦出现因原材料而导致质量异常，发现者立即通知质量部，质量部按《不合格品控制程序》进行处理。2相关文件7.1《不合格品控制程序》5.2《抽样标准》&3《进料检验规范》9相关记录表单编号表单名称管制否保管部门保管期限备注DX/QR-089进料验收单Y质量部3年

6、DX/QR-090进料检验记录表Y质量部3年DX/QR-091检验不合格报告（致供应商）Y质量部3年DX/QR-092返工通知单Y质量部3年DX/QR-093不合格通知单Y质量部3年DX/QR-097进料检验统计表Y质量部3年10附件：流程图附件一：流程图:流程图权责单位相关文件及表单收料、库房质量部质量部质量部仓库相关部门相关部门〈抽样标准〉检验规范《不合格品控制程序》〈检验不合格报告〉