浇注位置的确定.doc

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1、浇注位置的确定浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态（姿态）和位置。也就是说：哪个部位在上或在下，哪个面朝上、呈侧立状态，或朝下。浇注时，朝下的铸件表面比较光洁、干净；而朝上的表面，空易有砂孔，渣孔、夹砂等缺陷，表面粗糙度差；铸件下部的金属在凝固时，受到上部金属压力作用和补缩，比较致密，力学性能容易得到保证。因此，浇注位置的确定是工艺设计中重要环节。它关系到铸件的内在品质、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易。浇注公交车与造型（合型）位置、铸件冷却位置可以不同。生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置，分别称贷为水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注，但这不

2、代表铸件的浇注位置的含义。浇注位置一般于选择造型方法之后确定。应指出，确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。实现顺序凝固的铸件，可消除缩孔、缩松，保证获得致密的铸件。内应力小，变形小，金相组织比较均匀一致，不用或很少采用冒口，节约金属，减小热裂倾向。但铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在。因此多应用于薄壁铸件或内部出现轻微轴线缩松不影响使用的情况下。这时，如铸件有局部肥厚部位，可置于浇注位置的底部，利用冷铁或其他激冷措施，实现同时凝固。灰铸铁件、球墨铸铁件常利用凝固阶段的共晶体膨胀来消除收缩缺陷，因此，可遵循顺序凝固条件而获得健全铸件。浇注位置可根据

3、对合金凝固理论的研究和生产经验确定，确定浇注位置时诮考虑以下原则：1)浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。2)铸件的重要部分应尽时置于下部。3)重要加工面应朝下或呈直立状态。4)使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。5)应保证铸件能充满。对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在内浇道以下或置于铸型的下部，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。6)避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合型及检验。1)应使合型位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致。这样可避免在合型后，或浇注后再次翻转铸型

4、。翻转铸型不公劳动量大，而且易引起砂芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。只在个别情况下，如单件、小批量生产较大的球墨铸铁曲轴时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用横浇竖冷却方案。于浇注后将铸型竖立起来，让冒口在最上端进行补缩。当浇注位置和冷却位置不一致时，应在铸造工艺图上注明。此外，应注意浇注位置、冷却位置与生产批量密切相关。同一个铸件，例如球墨铸铁曲轴，在单件、小批量生产的条件下，采用横浇、竖冷是合理的。而当大批量生产时，则应采用造型、合型、浇注和冷却位置相一致的卧浇、卧冷方案。分型面把选择分型面是指两半铸型相互接触的表面。除了志面软订造型、明浇的小件

5、和实型铸造法以外，都要选择分型面。分型面主要是为了取出模样而设置的，但对铸件精度会造成损害。一方面它使铸件产生错偏，这是因合型对准误差引起的；另一方面在垂直分面方向上增加铸件尺寸。据研究，合型后分型面总会保持一定“厚度”，在最小的情况下，约为0.38㎜.这个分型厚度加大了铸件的偏差。因此，凡是铸件上要求严格的尺寸部分，尽量不为分型面所穿越。选择分型面的基本原则；1)应使铸件全部或大部置于同一半型内。为了保证铸件精度，如果做不到上述要求，也应尽可能帮件的加工面和加工基准面放在同一半型内。1)应尽量减少分型面的数目。分型面少，铸件精度容易保证，且砂箱数目少。

6、但应考虑以下具体条件：机器造型的中小件，一般只许可一个分型面，以便充分发挥造型机的生产率。凡不能出砂的部位均采用砂芯，而不允许用多分型面或活块。但对于大型复杂件，如磨床床身等，采用多分型面的劈箱造型，对于造型、下芯及保证铸件精度等方面却是有益的，这种情况多属于：铸件高大而复杂，采用单分型面使模样很高，起模斜度使铸件形状有较大的改变；砂箱很深，造型不方便；砂芯多而型腔深窄，下芯困难。采用了多分型面的劈箱造型，就可避免这些缺点。虽然总的原则是应尽量减少分型面，但针对具体条件，有时采用多分型面也是有利的。2)分型面应尽量选用平面。平直分型面可简化造型过程和模板

7、制造，易于保证铸件精度。机器造型中，铸件形状需不平分型面时，应尽量造用规则的曲面，如圆柱面、圆锥面或折面。这是因为上、下模底板表面曲度必精确一致，才能合型严密，这会给模底板加工带来困难；而手工造型时，曲面分型面是用工切挖型砂来实现的，只是增加了切挖手续。常用些法减少砂芯数目。因此，手工造型中有时采用挖砂造型形成的不平扫型面。图1-4为大手轮的曲面(ABCDEF)分型面，即可用于机器造型，又可用于手工造型。3)分型面通常选在铸件的最大截面处，尽量不使砂箱过高。高砂箱，造型困难，填砂、紧实、起模、一芯都不方便。几乎所有造型机都对砂箱高度有限制。手工造型时，对

8、于大型铸件，一般选用多分型面，即用多箱造型以控制每节砂箱高度，使之不致过高。1)