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时间:2020-03-20
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1、CSPS系列培训之物流改善目录一、物流基本原则二、仓储管理三、工厂物流改善四、包装改善五、物流目视化六、物流评价与持续改善一、物流基本原则(一)准时制(JIT)与拉式原则・必要的产品 ・必要的时间 生产・必要的数量JIT1.工序的流动化2.根据必要数量决定节拍3.后工序拉动式JIT的基本原则KANBAN・实现JIT管理、改善的工具〔后工序拉动〕均衡化生产:以1个流为原则〔种类・数量的平均化生产〕・可能实现JIT的大前提〔不进行批量生产〕(缩短生产过程周期)(节拍=开工时间/必要数量)(削减库存):看板方式一、物流基本原则加工工序1成品零件B零件C
2、PUSHPUSHPUSH加工工序№2加工工序№3推动式生产的流动方向材料、零件库存・不管后工序的生产情况如何,一味地生产、交货。零件A加工工序NO1加工工序NO3加工工序NO2成品PULLPULLPULL零件B零件C材料、零件PULLPULL拉动式生产的流向KANBAN运用规则后工序(客户)=前工序KANBANKANBANKANBAN去领取必要的物品前工序按照被领走的数量进行生产KANBANKANBANKANBANKANBANKANBAN零件A一、物流基本原则一种为了实现适时适量生产,致力于生产同步化的最小批量生产方式,它是以订单为需求,以需求为拉动,以
3、工艺流程为导向,以最小批量为目标,达到连续生产并实现在线零库存。通过单件流可以把生产过程中不能创造价值的工序和动作尽可能的减少,提高生产效率,及时发现品质不良,避免出现批量性的质量问题。请注意,这里的“单件”,不要生硬的理解为数量上的“一”,可以理解为“单位一”,单位一的大小是可以持续改进的。仓储区的管理工序2工序3工序1工序4一、物流基本原则物流的各项活动(运输、保管、搬运、包装、流通加工)之间存在“效益背反”。效益背反:是指“对于同一资源(例如成本)的两个方面处于相互矛盾的关系之中,想要较多地达到其中一个方面的目的,必然使另一方面的目的受到部分损失。
4、(二)效益背反原则减少库存配送频次增加简化包装保管效率降低一、物流基本原则(三)“零库存”原则丰田、日产、本田等日系企业物流过程的基本理念10“零物流”零库存零缺陷零距离JIT之真谛:只创造价值,没有浪费!不发生物流的物流乃上之上策整个供应链,以同一生产节拍(即最终产品的销售速度)来一个一个地生产,供应。生产线最优布局,整个供应链、物流商,使前后工序距离最近。建立自动化:发现不合格品,生产线就停止。防错系统二、仓储管理(一)仓储管理的基本认识传统的物流系统中仓储作业一直扮演著最主要的角色,但是在现今生产制造技术及运输系统都已相当发达的情况下,储存作业的角
5、色也已起了质与量的变化。虽然其调节生产量与需求量的原始功能一直没有改变,不过为了满足现今市场少量多样化需求的型态,使得物流系统中之拣货、出货、配送的重要性已凌驾在仓储保管功能之上。保管用面积分拣、流通加工用面积重视保管职能重视分拣配送职能原料仓库成品仓库码头/货场库存中心物流配送中心补给站(二)仓储管理的范围二、仓储管理进货入库分拣出货配送回收卸货置场保管仓储分拣区域准备区域线边区域空箱置场溢料区不合格区收货区收货区的管理(1)设置卡车卸货区/等待区,制定装卸货的安全操作规程,并加以张贴(2)快速接收货品,确保装卸效率(15分钟),填写入库单;(3)直送
6、/直投件依据补货单迅速补货至分拣/配送区(4)经常性的5S检查项次品名/规格供应商货品编号单位存储位置预计进货数量№实进货数量№作 业 内 容整理1.储存的料架或空间应妥善规划,有无浪费?2.整理出仓库的呆滞品,订定标准,区分摆放标示3.订定报废处理办法,指定权责单位处理4.进货不良之退货品应订定退货期限,避免大量积压5.不能使用的量具、搬运工具、料架、容器应立即处理6.有无定期整理过期的文件、报表、资料整顿1.合格货品应以颜色贴纸(要区分月份别)贴在所装容器上,以利先进先出作业之执行2.定期检视货品是否有库存过久,并加以处理3.料架放置场所的标示是否清
7、楚?4.储位上的标示是否有损毁掉落?5.货品放置位置是否正确?6.定期检讨库存资料仓储区的管理规划布局的基本要求空间分配最重要的因素是通道的设置及宽度,因此,良好通道的设计应注意以下重点:(1)流量经济:所有的人、物移动皆“有路可行”。(2)空间经济:通道通常需要占不少空间,因此仔细地设计能带来直接的利益。(3)设计的顺序:主要通道像出入厂房间的通道必须首先设计,然后是设施的通道,最后次要通道才被设计。(4)危险条件:必须随时要求通道要够空旷,保证危险时尽快逃生。(5)通道宽度:在大厂房中,主要通道可能是2.1米—4.5米,一般来说,2.1米仅能容纳叉车
8、通过,再加上人员的步行;人行通道及内部通道是25—35公分,但移动较受限制。通道
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