广汽丰田参观学习.doc

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1、杭州华略管理学院/行课网“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。特色：æ 广汽丰田汽车全

2、球样版工厂参观æ 在职高管亲授精益精髓诠释丰田之道æ 专家点评及精益专题课程授课导师：宋老师：中国少壮派精益生产实战专家。广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。项目业绩：1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物规划负责人；2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%

3、，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动

4、推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。项目业绩：1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。杭州华略管理学院/行课网1、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省

5、人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。2、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。3、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。4、通过导入L/T（LeadTime）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更

6、，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。5、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上

7、半年完成公司成本低减100万元。第一天：9：00-12：00第一节：精益生产基础与原理（专家授课、精益导入）第一章：精益生产的本质及发展u精益生产的本质什么是生产运营管理系统精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统u精益生产的起源和发展世界制造业生产运营管理系统的发展与变革精益生产的起源——丰田生产方式世界经济的发展与精益生产的发展中国企业精益转型的必要性第二章精益生产的核心理念u丰田的经营理念传统的经营理念，成本主义丰田的经营理念“减少一成的浪费就相当于增加一倍的销售额”——大野耐一u丰田的运营理

8、念丰田的运营理念：“水龙头”原理杭州华略管理学院/行课网实现丰田运营理念的两大支柱：JIT和自働化观赏影片《丰田生产方式》，理解丰田的两大支柱u丰田的逆向思维理念颠覆传统，开创从后向前的拉动氏生产模式打破常规，现场管理的逆向思维案例分享：大野耐一在生产现场的一次巡视14：30-16：00第二节：参观广汽丰田汽车有限公司生产线看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用