IE-现场七大浪费.ppt

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1、2021/9/301如何消除七大浪费2021/9/302一流现场的员工2021/9/303现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言2021/9/304消除“七大浪费”内容介绍：1.何谓浪费2.浪费的种类3.“七大浪费”之详介4.消除浪费的做法5.浪费的实例2021/9/305浪费何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划用

2、不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。1.何谓浪费现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除2021/9/306浪费的种类七大浪费2.浪费的种类1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费2021/9/307七大浪费1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的

3、源头3.“七大浪费”之详介适时的生产JIT生产方式2021/9/308制造过多是一种浪费的原因：只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费？七大浪费1.制造过多的浪费2021/9/309原因：人员过剩设备稼动过剩生产浪费大超出下一操作的需求量提前生产下一操作的需求对策：顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化

4、生产注意：生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费2021/9/3010双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业2.等待的浪费七大浪费自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工序间未衔接好造成的工序间的等待2021/9/30112.等待的浪费七大浪费原因：注意：对策：生产线布置不当物流混乱设备配置、保养不

5、当计划对人员需求不均匀设备产能搭配不合理物料未及时到位人员工作分配不合理品质不良采用均衡化生产物料配置—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化2021/9/30123.搬运的浪费七大浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等2021/9/3013七大浪费原因：对策：注意：生产线配置不当未均衡化生产设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备

6、配置一个流生产方式避免重新堆积工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区3.搬运的浪费2021/9/30144.加工上的浪费七大浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费焊接作业上重复的补焊，不必要的动作超出产品特定需求的精度低于产品特定需求的精度多余的作业项目原本不必要的工程或作业被当成必要2021/9/3015七大浪费4.加工上的浪费原因：对策：注意：工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正模夹具改善及自动化标准

7、作业的贯彻了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善2021/9/30165.库存的浪费七大浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存采购过多的物料变库存换线时间太长造成在制品生产的浪费材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源2021/9/3017七大浪费过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房

8、、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费库存是万恶的根源5.库存的浪费2021/9/3018七大浪费库存是万恶的根源过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的