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1、如何减少现场七大浪费大纲一.企业面临的问题----产业的革命二.企业对应‘产业变革时代’应有的认识三.对应少量多样订单生产的基本准备四.观念性问题五.何谓七大浪费及发生原因六.七大浪费的改善手法一.企业面临的问题----产业的变革1.经营环境的变化企业经营环境变化很大,面临国际化及内在的生产成本(材料费/人力费)增加,员工的变换频繁等,种种问题.使得企业经营困难,营利下降如果对生产的做法再不改变的话,恐怕难逃被淘汰出局的命运.2.少量多样,短交期现在的市场已走向需求多样化,个性化及高级化,以市场主导型的时代,也就是多样少量的生产型态.3.低价格的强烈要求.金额时间成
2、本价格二.企业对应“产业变革时代”应有的认识1.企业应有的认识除了要具有竞争力的价格及品质外,必须以有限的人力,资源,迅速地以更短的时间,适时地送达客户或消费者少量多样的产品.三.对应少量多样订单生产的基本准备1.做好7SA.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.修养F.安全G.敏锐SENCE(MAKESENCE)2.速度管理品质改善和竞争力3R回应加速Responsiveness效益倍增ResultsAcceleration资源发挥ResourceEffectiveness学习循环移除无效作业预知管理训练标准过程速度结果四.观念性问题想改善七大浪费的动机是什么?想改善七
3、大浪费之前应有的心理准备:1.改善七大浪费必定会碰到需改善的问题2.改善最大的难题是无法改掉自已的习惯3.因此会碰到很多来自种种的反抗或阻力这些问题必须能克服才会顺利及得到效果五.何为七大浪费及发生原因(八大浪费)1.等待的浪费:造成的原因不外乎:作业不平衡(作业安排不当)待料,不良品质临视机器或人机不配合,如此就无个人效率可言了.2.搬运的浪费:包含物品取放、堆积、移动、整理、工作站的距离过远或以工作站为区分的集中式的水准布置.3.不良品的浪费:未能及早预防或以现不良品之来源的产生.4.动作的浪费:无意义的工作、无必要的反转、步行、弯腰、对准、直角、转弯及第四或第
4、五级之动作,最起码不摇头、不转身、不独臂.5.加工的浪费:于加工程序中是否可以删除E,合并C,重排R,简化S.来取代必要的工作.E:(elimination),C(Combination),R(rearrangement),S(Simplification).6.库存的浪费:WIP为工厂里万恶的根源,库存会造成下列诸多的浪费产生不必要的浪费:.资金的积压,堆积,占地,搬运,盘点,防护措施不当之变质,找寻.造成管理没有警觉性.如设备的故障,不良品的产生,换模时间过长不能立即显在化,包含人员的过剩,设备能力不平衡之问题亦被隐藏,库存多就好比水位高,将暗礁(问题)淹没了.
5、7.制造过多(早)的浪费:多做或过早的做卖不出去,就是浪费,并非多做就是效率高,早做就是降低产能损失.因为它只是提早用掉了材料及人工费,也将等待之浪费隐藏起来,令管理者漠视等待之发生及存在,更会积压制程品产生占用空间,搬动之浪费.8.管理的浪费:应以真效率化,即以少人化,只做出市场需求必要量,一人兼备多机或多项工作站之流线化,多能工作业方式生产(离岛作业).六.七大浪费改善手法1.(五五)抽查,动改.下列各项绩效资料是否曾经分析?有无积极作改善?节拍时间T.T(tacttime)人员配置数全能手作业效率生产线平衡率L.B/标准手持量(L.B:Lineblance)设
6、备总合效益OEE(overallequipmenterriciency)快速切换一次合格率/直通率F.T.T(firsttimethrough)五五法WHAT:做什么有必要吗?WHY:为何要做目的在哪?WHERE:哪里做有没有更合适的场所?WHEN:时间多长(什么时候)是否合适?WHO:谁做有没有更合适的人选?HOW:如何做有没有更合适的方法?HOWMUCH成功率有多大与原有成成的动态比值有多少?依排程顺序达成率B.T.S(buildotschedule)B.T.S=数量绩效*混合绩效*顺序绩效数量绩效=实际生产量/计划生产量混合绩效=实际以序列计划生产数量/排序计
7、划量顺序绩效=实际按顺序号生产之次数/生产计划顺序个数进料到货时间DTOD(docktodock)DTOD=总库存量/线末速率线末速率=总生产量/总工时(含加班)人机配合作动利用率以每日实际作业工时/目标产量=目标时间(节拍时间T.T)各工序或各工序步骤之标准工时称为周期时间C.T当C.T＞T.T表示工序或该步骤产量未达目标产量当C.T＜T.T时表示该工序或步骤产量有超出浪之浪费.故C.T应与T.T相近,如有上述状况就要调整各工序作业步骤之作业项目2.作业分析Line基本编成假设一个简单生产作业线由两人组成流水线生产,作业员A完成一件分担作业时间为0.5分,作业
