各班现货实施准则(初稿)

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1、现货实施准则中厚板分厂下发到轧制作业区的现货指标为0.4%,即各班的现货指标为0.1%o此现货指标不包含因炼钢、设备、电气、模型因素造成改规钢板，为了更清晰、史公平、更公正的判定现货的归属，制定以下准则：1•表面缺陷1.1刮伤钢板的上下表面有低于轧制面的纵向或横向沟痕。轻微的刮伤，可通过修磨来弥补，不影响交货使用；刮伤严重的钢板需改规、判废。通过对刮伤刮痕判断，如果是精轧机锥形辘道、热矫直机夹送辘造成的，视为操作人员点检不到位，每块改规的钢板扣50元；如果是冷床刮伤、翻钢臂划伤、馄道划伤，归属设备。1.2裂纹在钢板表面形成具有一定深度和长度，一条或多条长短不一，宽度不等，深

2、浅不同，形状各异的条形缝隙和裂缝。裂纹包括纵裂纹、横裂纹、龟裂纹、发裂、微裂纹、带状裂纹、星裂、边裂。裂纹的产生，主耍是硫高猛低引起热脆或铜含量过高、钢中非金属杂物过多所致。本厂较为常见易引起分歧的是边裂，现就边裂说明如下：1）钢板最小放尺量大于60mm,且边裂仍剪切不干净，需改规的催促计划员签字。2）钢板出现头尾裂纹改规的，各班要留好样子，并且在样了上注明钢种、钢板号（空间较大时，注明规格）。保留好样了的班级，头尾裂纹改规的钢板，予以剔除；无样子的班级，头尾裂纹改规的钢板，不予剔除并但每块改规钢板考核50元。3）各班为了保住钢板，增大放尺量，以使边裂能够剪切干净，而造成钢

3、板长度改规的,双倍考核，每块改规钢板考核100元。1.3麻面（麻点）在钢板表面形成局部的或连续的成片粗糙面，分布着大小不一形状各异的氧化物，脱落后呈现出深浅不同，形状各异的小凹坑或凹痕。钢坯加热后表面生成过厚的氧化铁皮（钢坯加热时有部分区域有过热现象），在轧制前没有清理干净，在轧制过程中氧化铁皮呈片状或块状等形态压入钢板本体，轧后氧化铁皮冷却收缩,在受到振动时脱落,在钢板表面留下大小不一，形状各异，深浅不同的小凹坑和凹痕。此外，煤气中的焦油喷射或燃烧的气体腐蚀，也会形成焦油麻点或气体腐蚀麻点。生产班要检查高压水的压力，确保高压除磷的效果。此项缺陷对生产班不予考核。1.4氧化

4、铁皮压入钢板表面氧化铁皮压入分为一次氧化铁和二次氧化铁皮，一次氧化铁皮多为灰褐色的FesCU磷层，二次氧化铁皮多为红棕色FeO和FezOs磷层组成。依氧化铁皮种类不同，压入深度不同，分布面积有大有小，多数呈块状或条状。加热炉要严格执行加热工艺，防止出现过厚的氧化铁皮；轧机生产班要严格执行控制轧制温度，防止出现过多的二次氧化铁皮，此项缺陷对生产班不予考核。1.5凹坑周期性或无规律的分布丁•钢板表面的凹陷，称为凹坑或压坑，小凹坑又称麻点。周期性分布的小凹坑，是轧车昆表面有粘结物，轧制时粘结物压入刚才表面而形成的，出现周期性凹坑，造成改规的钢板，要对生产班进行考核，每块改规钢板5

5、0元；无规律凹坑，造成钢板改规的，对生产班不予考核。1.6分层由于非金属夹杂、未焊合的内裂、残余缩孔、气孔等原因，使剪切肩的钢板断面呈黑线或黑带，将钢板分离成两层或多层的现象称为分层。炼钢原因造成的，对生产班不予考核。1.7表面夹渣表面夹渣是钢板木体内嵌入或压入非本体异物的统称为非金属夹渣、混合夹渣和金属夹渣三大类。非金属夹渣指不具有金属性质的氧化物、硫化物、硅酸盐和氮化物等嵌入钢板本体并暴露于钢板表面的点状、片状或条状缺陷。（如:红绣、口色分金属夹渣）。混合夹渣:在钢板表面有嵌入钢板本体内较深，呈现为块状，周边呈幵放性黑色的非金属和金属混合物质，该种夹渣单体面积较大个体之

6、间呈条状排列，基本是沿轧制方向分布。金属夹渣：嵌入或压入钢板本体内的显露于钢板表面的点状、块状、条状等形状的金属物质。夹渣为炼钢原因造成的缺陷，对生产班不予以考核。1.8异物压入在钢板表面有外来物嵌入或压入物脱落后的凹痕，如螺杆、螺帽等金属物压入。外物压入会在钢板表面产生较深的凹痕或凹坑，有的会沿钢板厚度方向贯穿。视其位置，有的造成钢板的改规，有的造成钢板的判废。异物压入不对生产班进行考核。2•板形缺陷2.1瓢曲瓢曲是钢板在长度或宽度方向上出现的同一方向的弧形翘曲，严重者呈船底形。造成瓢曲的主要原因为轧制过程中辘缝的不平行造成钢板的纵向延伸一侧大于另一侧；轧辘凸度设计不合理

7、与轧制规格不匹配出现横向不均匀变形；钢板两血冷却条件不一致或冷却速度不均匀；终轧道次压下量给定不合理；个别钢种终矫温度不合理。瓢曲界定分为1）rtr于轧制规程不合理，造成轧制力大、压下率大，出现瓢曲改规、判废的钢板归模型承担。2）轧制计划安排薄规格钢板（厚度小于10mm）,低于工作辐轧制吨位600吨，或高于轧制吨位2500吨的，出现瓢曲钢板，改规判废的有计划承担。3）当轧制规程和轧鶴吨位数均满足条件下，轧制出瓢曲改规判废的钢板，有工产班次承担，每块改规的钢板考核50元。2.2波浪钢板沿长度方向呈现高低起伏的波浪形状