5S推行计划和方案

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1、5S推行计划和方案一、目的通过对公司推行5S活动,让公司的各项规章制度尽快实现合理化、标准化；提升品质水准，减少或杜绝客户抱怨,提高客户对公司的满意度；降低成本,减少浪费；增加全员劳动生产率；减少或杜绝工伤事故的发生；建立起合理的、适当的库存,清理积压产品,消除因呆人、呆事、呆物造成的浪费；培养良好的团队精神,充分发挥群体力量,把5S活动纳入正规的道路并能持续发展,为公司的发展打下坚实的基础。二、5S的导入与简介（一）、工厂常见的不合理1、人力不足，却不见在效率上的提升有任何改进措施。2、物品到处摆放，欠缺规划，到处是呆物、呆料，却无人问津。3、不管工厂有多乱，“生产挂帅”只要产品能生产出来

2、，不要影响出货就好了。4、出现了不良品，欠缺任何具体的改善措施。5、没有共同的管理语言，干部有时“心有余而力不足”不知如何来领导和管理部署。三、5S的含义1、整理：将工作场所的任何物品区分要与不要的。将不要的物品予以清理、处理和办理。2、整顿：把要的物品按规定予以定位、定量及以标识。3、清扫：将工作场所内的各个场所予以清扫，并寻找污染来源，并予以防止。4、清洁：维持上面3S的效果，并思考工作的改善方法。5、素养：养成良好的生活、工作习惯。四、5S的本质1、整理：是创造宝贵空间的第一步。2、整顿：是提高工作效率的基础。3、清扫：是维持良好品质的首要工作。4、清洁：是降低安全事故的起点。5、素养

3、：是建立制度化的法门。五、5S的作用与效益（一）、5S的5大作用1、人有定职●乱象：职责不清、未设定目标，不知道该做什么。●作法：组织标准化与合理化，制订职责说明书。●效益：权责分明、领导授权、尽职尽责。2、事有定法●乱象：干部传授经验，头痛医头，脚痛医脚。●作法：建立各种程序、作业指导书等规章、重视预防落实纠正措施。●效益：忙而不乱、井然有序、事半功倍。3、时有定序●乱象：没有日程、排程、想到哪里，做到哪里。●作法：计划表、PDCA。●效益：轻重缓急有基准，按计划达成目标。4、地有定区●乱象：物料、成品、半成品、不良品、工具杂乱置于现场。●作法：规划仓储区、作业区、待检区、不合格区等清楚划

4、线标识。●效益：工作点、物流路线清楚，且各区域都有专人负责。5、物有定位●乱象：各种记录未归档，随便摆放在桌上、抽屉中；模治具未上架，工具找不到。●作法：分门别类，依一定顺序排列，并加以标识。●效益：新进人员、客户、管理人员能一目了然，很快找到所需物品。（二）、5S对管理上的提升1、公司形象的提升。2、清除内部管理死角。3、创造一个良好的有效率的工作环境。4、防止不良品混入良品，增加全检成本。5、留住人才，使“客户满意、员工乐意、老板得意”。六、5S实施方法（一）、整理所谓整理就是将事物整理出一个条理来，使事物的处理简单化，也就是说对我们的工作场所中的物品、机器设备清楚的区分要与不要的，对于

5、需要的加以妥善保管，不需要的则清理出来，先安置于呆滞物品处理区。1、要与不要的参考基准项目内容处理方式经常使用1、随时都有会用到的东西2、每天至少会用一次以上的东西3、每周至少会用一次以上的东西放在作业区域附近或身边（由个人来保管）偶尔使用1、一个月用1-2次的东西2、二个月以上到半年大概使用1-2次的东西放在一个固定的区域（由现场干部来保管）很少使用1、6各月以上到1年大概只使用到1-2次的东西2、1年也使用不到一次的东西归还保管单位（如仓库）不用1、已经被淘汰的旧品2、已经无法使用的东西变卖、报废等2、整理的流程周围所有的物品→要→进入整理阶段→干净清爽的工作场所周围所有的物品→不要→移

6、往呆滞物品区→建立呆滞物品一览表→拟定对策→呈总经理指示办理3、整理的目标①使物尽其用，减少浪费。②腾出宝贵的空间。③创造出清爽舒适的工作环境。4、各部门执行要点考虑面制造现场领料与周转①领料量：根据生产周期和现场空间大小决定领取的数量和次数。A现场每日应存有多少的材料量，以备生产所需。过多造成现场空间不足或任意摆放，影响人员走动和进出搬运。过少，停工待料。B决定每日之领料数量后，再根据现场空间大小决定领料数量，一般以1-2次为原则，但必须注意时间点的配合。②地面上存放物品A有没有死角或凌乱不堪的地方。B闲置或不能用的机器设备、物品等C品质有异常的待修品或报废品。D散置于各生产线的清扫用具和

7、垃圾筒等。E作业场所所不该有的东西，如：衣服，鞋子，雨伞，皮包，抹布等。③架子，柜子或工具箱A散置于架子或柜子上的抹布，手套等。B剩余的材料，配件没有任何标识。④模具架A有常年不能用的或不用的模具。B不必要的物品参杂在架子上。（二）、整顿所谓整顿就是将整理后所留下的需要品或所腾出的空间一个整体性的规划，一方面防止意外事故的发生，另一方面则是消除无谓的寻找，缩短前置作业时间，使文件、工具等随时保持在立即可取的状