油脂制取与加工工艺3

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1、6、阐述油脂脱臭的原理和作用，分析油脂脱臭损耗的原因。（7）油脂脱臭的原理：游离脂肪酸等臭味组分的蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压，在高温和高真空下采用水蒸汽蒸馏将其脱除。油脂脱臭的作用：脱除游离脂肪酸、过氧化物、热敏性色素、蛋白质的挥发性分解物、小分子量多环芳烃、残留农药等。改善油脂风味和色泽，提高油脂烟点，提高油脂稳定度和品质。油脂脱臭损耗的主要原因：蒸馏损耗-臭味组分（低分子醛、酮、酸）；少部分油脂水解生成脂肪酸；中性油脂的蒸馏挥发损耗；飞溅损耗-汽提蒸汽的机械作用引起油脂飞溅损耗。3、何谓溶剂比？分析溶剂比对浸出效果的影响，以及在不减小溶剂比、保证粕残油达到指标的前提下提高混合油浓度的措

2、施。（7分）溶剂比-单位时间内投入浸出器的溶剂和油料的比值。溶剂比大，混合油浓度低，蒸汽消耗量大，但浸出速率快，粕残油低；溶剂比小，混合油浓度高，混合油蒸发、汽提所需的能量消耗节省，有利于浸出毛油残溶的降低，混合油蒸发器的面积减小，但粕残油升高。一般，混合油浓度20-30%。在保证粕残油达到指标的前提下提高混合油浓度的措施：改善入浸料的结构如膨化、湿热处理、预榨等；提高浸出温度；延长浸出时间；降低料层高度；合理的混合油喷淋方式等。4、何谓溶剂比？分析溶剂比对浸出效果的影响以及提高浸出混合油浓度的技术措施。（7）溶剂比-单位时间内投入浸出器的溶剂和油料的比值。溶剂比对浸出效果的影响：溶剂比

3、大，混合油浓度低，蒸汽消耗量大，但浸出速率快，粕残油低；溶剂比小，混合油浓度高，混合油蒸发、汽提所需的能量消耗节省，有利于浸出毛油残溶的降低，混合油蒸发器的面积减小，但粕残油升高。一般，混合油浓度20-30%。在保证粕残油达到指标的前提下提高混合油浓度的措施：改善入浸料的结构如膨化、湿热处理、预榨等；提高浸出温度；延长浸出时间；降低料层高度；合理的混合油喷淋方式等。4、阐述湿粕处理的目的和要求，饲用豆粕和食用豆粕的蒸脱条件有何不同？（7）湿粕处理的目的：彻底脱除溶剂,保证粕的安全使用及最低溶剂损耗；破坏粕中的有害毒素和抗营养成份,改善粕的质量；对粕的温度和水分进行调节,利于成品粕的安全储

4、存。湿粕处理的要求：要求残留溶剂小于700PPm，其他指标达到相应的国家质量标准。饲用豆粕和食用豆粕的蒸脱条件的不同：饲料豆粕脱溶需要高温（110-125）、湿热（60kg蒸汽/t粕）、较长时间（30min以上），以去除抗营养因子。食用豆粕需要低温（<80℃）、低湿、瞬时脱溶，以保证蛋白质不变性或少变性(PDI>70%)。1、阐述大豆脱皮的目的、要求和方法，比较大豆一次脱皮、两次脱皮工艺和脱皮效果的差别。（7分）目的：提高豆粕蛋白质含量，减少纤维素含量，提高浸出毛油质量，增加设备的有效处理量，降低饼粕的残油量，减少生产过程中的能量消耗。要求：破碎豆的粉末度小、脱皮率高、皮中含油少，工艺简

5、短，能量消耗小。方法：干燥调节油籽水分；油籽破碎种皮脱落；风选或筛选将仁、皮分离。大豆一次脱皮工艺：大豆-干燥调质-破碎-风选皮仁分离-筛选皮仁分离-轧坯大豆二次脱皮工艺：大豆-干燥调质-流化床快速干燥-破碎-风选皮仁分离-破碎-风选皮仁分离-筛选皮仁分离-轧坯一次脱皮工艺的脱皮率60-70%；二次脱皮工艺的脱皮率80-90%，皮中含油率＜1.5%。2、阐述油料挤压膨化浸出对提高油脂生产效果的意义。（6分）料坯经膨化后：膨化料粒的容重增大，油料细胞组织被彻底破坏，内部具有更多的空隙度，外表面具有更多的游离油脂，粒度及机械强度增大。因此：浸出时溶剂对料层的渗透性改善，浸出速率提高,浸出时间

6、缩短，浸出器产量增大；浸出湿粕含溶降低，湿粕脱溶所需热量消耗降低；膨化料粒浸出溶剂比减小，浸出混合油浓度提高，混合油蒸发的热量消耗降低；浸出生产溶剂损耗降低；膨化过程钝化了油料中的脂肪氧化酶、磷脂酶等酶类,使浸出毛油的酸价降低、非水化磷脂含量减少，浸出毛油质量提高；浸出毛油水化脱胶后残磷量降低，磷脂得率提高及磷脂中卵磷脂含量提高。4、写出连续式碱炼脱酸的工艺流程和主要设备型式，碱炼脱酸加碱量如何确定？（8分）毛油→预热→加磷酸混合→加碱液混合→中和反应→加热→离心分离→加热→水洗→离心分离→加热→真空干燥↓↓皂脚废水设备选型：板式加热器、浆叶式混合器、反应罐、自清式脱皂脚碟式离心机、非自

7、清式脱水碟式离心机，水洗混合器、真空干燥器、计量泵等碱炼脱酸加碱量有理论加碱量和超量碱两种。理论加碱量主要是中和游离脂肪酸所需的碱量，根据油脂的酸价计算得出（0.713×10-3×酸价×油重），超量碱是由于胶体杂质、棉酚、少许中性油脂与碱反应所需的碱，根据毛油的色泽、含固杂量等确定，一般为油重的10-50%。6、分析浸出毛油中非水化磷脂含量高的原因，及为了降低其含量在预处理过程中采取的措施。（6分）浸出毛油中非水化磷脂的含量高低主要