油脂制取与加工工艺3

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1、6、阐述油脂脱臭的原理和作用,分析油脂脱臭损耗的原因。(7)油脂脱臭的原理:游离脂肪酸等臭味组分的蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压,在高温和高真空下采用水蒸汽蒸馏将其脱除。油脂脱臭的作用:脱除游离脂肪酸、过氧化物、热敏性色素、蛋白质的挥发性分解物、小分子量多环芳烃、残留农药等。改善油脂风味和色泽,提高油脂烟点,提高油脂稳定度和品质。油脂脱臭损耗的主要原因:蒸馏损耗-臭味组分(低分子醛、酮、酸);少部分油脂水解生成脂肪酸;中性油脂的蒸馏挥发损耗;飞溅损耗-汽提蒸汽的机械作用引起油脂飞溅损耗。3、何谓溶剂比?分析溶剂比对浸出效果的影响,以及在不减小溶剂比、保证粕残油达到指标的前提下提高混合油浓度的措

2、施。(7分)溶剂比-单位时间内投入浸出器的溶剂和油料的比值。溶剂比大,混合油浓度低,蒸汽消耗量大,但浸出速率快,粕残油低;溶剂比小,混合油浓度高,混合油蒸发、汽提所需的能量消耗节省,有利于浸出毛油残溶的降低,混合油蒸发器的面积减小,但粕残油升高。一般,混合油浓度20-30%。在保证粕残油达到指标的前提下提高混合油浓度的措施:改善入浸料的结构如膨化、湿热处理、预榨等;提高浸出温度;延长浸出时间;降低料层高度;合理的混合油喷淋方式等。4、何谓溶剂比?分析溶剂比对浸出效果的影响以及提高浸出混合油浓度的技术措施。(7)溶剂比-单位时间内投入浸出器的溶剂和油料的比值。溶剂比对浸出效果的影响:溶剂比

3、大,混合油浓度低,蒸汽消耗量大,但浸出速率快,粕残油低;溶剂比小,混合油浓度高,混合油蒸发、汽提所需的能量消耗节省,有利于浸出毛油残溶的降低,混合油蒸发器的面积减小,但粕残油升高。一般,混合油浓度20-30%。在保证粕残油达到指标的前提下提高混合油浓度的措施:改善入浸料的结构如膨化、湿热处理、预榨等;提高浸出温度;延长浸出时间;降低料层高度;合理的混合油喷淋方式等。4、阐述湿粕处理的目的和要求,饲用豆粕和食用豆粕的蒸脱条件有何不同?(7)湿粕处理的目的:彻底脱除溶剂,保证粕的安全使用及最低溶剂损耗;破坏粕中的有害毒素和抗营养成份,改善粕的质量;对粕的温度和水分进行调节,利于成品粕的安全储

4、存。湿粕处理的要求:要求残留溶剂小于700PPm,其他指标达到相应的国家质量标准。饲用豆粕和食用豆粕的蒸脱条件的不同:饲料豆粕脱溶需要高温(110-125)、湿热(60kg蒸汽/t粕)、较长时间(30min以上),以去除抗营养因子。食用豆粕需要低温(<80℃)、低湿、瞬时脱溶,以保证蛋白质不变性或少变性(PDI>70%)。1、阐述大豆脱皮的目的、要求和方法,比较大豆一次脱皮、两次脱皮工艺和脱皮效果的差别。(7分)目的:提高豆粕蛋白质含量,减少纤维素含量,提高浸出毛油质量,增加设备的有效处理量,降低饼粕的残油量,减少生产过程中的能量消耗。要求:破碎豆的粉末度小、脱皮率高、皮中含油少,工艺简

5、短,能量消耗小。方法:干燥调节油籽水分;油籽破碎种皮脱落;风选或筛选将仁、皮分离。大豆一次脱皮工艺:大豆-干燥调质-破碎-风选皮仁分离-筛选皮仁分离-轧坯大豆二次脱皮工艺:大豆-干燥调质-流化床快速干燥-破碎-风选皮仁分离-破碎-风选皮仁分离-筛选皮仁分离-轧坯一次脱皮工艺的脱皮率60-70%;二次脱皮工艺的脱皮率80-90%,皮中含油率<1.5%。2、阐述油料挤压膨化浸出对提高油脂生产效果的意义。(6分)料坯经膨化后:膨化料粒的容重增大,油料细胞组织被彻底破坏,内部具有更多的空隙度,外表面具有更多的游离油脂,粒度及机械强度增大。因此:浸出时溶剂对料层的渗透性改善,浸出速率提高,浸出时间

6、缩短,浸出器产量增大;浸出湿粕含溶降低,湿粕脱溶所需热量消耗降低;膨化料粒浸出溶剂比减小,浸出混合油浓度提高,混合油蒸发的热量消耗降低;浸出生产溶剂损耗降低;膨化过程钝化了油料中的脂肪氧化酶、磷脂酶等酶类,使浸出毛油的酸价降低、非水化磷脂含量减少,浸出毛油质量提高;浸出毛油水化脱胶后残磷量降低,磷脂得率提高及磷脂中卵磷脂含量提高。4、写出连续式碱炼脱酸的工艺流程和主要设备型式,碱炼脱酸加碱量如何确定?(8分)毛油→预热→加磷酸混合→加碱液混合→中和反应→加热→离心分离→加热→水洗→离心分离→加热→真空干燥↓↓皂脚废水设备选型:板式加热器、浆叶式混合器、反应罐、自清式脱皂脚碟式离心机、非自

7、清式脱水碟式离心机,水洗混合器、真空干燥器、计量泵等碱炼脱酸加碱量有理论加碱量和超量碱两种。理论加碱量主要是中和游离脂肪酸所需的碱量,根据油脂的酸价计算得出(0.713×10-3×酸价×油重),超量碱是由于胶体杂质、棉酚、少许中性油脂与碱反应所需的碱,根据毛油的色泽、含固杂量等确定,一般为油重的10-50%。6、分析浸出毛油中非水化磷脂含量高的原因,及为了降低其含量在预处理过程中采取的措施。(6分)浸出毛油中非水化磷脂的含量高低主要

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