精益生产方式在车桥齿轮生产中的分析应用

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1、第一章前言精益生产的内容，结合企业实践提出自己的理解和看法，然后用自己的语言来阐述精益生产的特点、特征及主要内容；3)应用探讨型，这类研究探讨精益生产在中国企业或某些具体企业的应用可能性，以及一些局部技术的应用，如看板管理及其应用、全面质量管理、全员生产维护、5s管理、JIT的应用探讨等等：4)理论研究型，这类研究又可分为定性研究和定量研究。定性研究有精益生产的本质、实施环境、条件、影响因素，精益生产体系、哲理、精髓、比较研究，关键技术及实施，应用对策研究等等。定量的研究有计算机辅助JIT系统，准时制生产的排序问题，Ⅲr存货制度及其存货核算，拉动生产系统设计程序的研究，基于

2、合作博弈的JIT批量模型，及时生产JIT中完全检验的最优设计，基于混合遗传算法的JIT投产顺序计划研究等；5)案例研究型，这类研究中除少数是对国外企业的案例介绍外，绝大多数是中国企业的局部成功实践的总结，其中，长春一汽、二汽、南汽、天津一汽的案例较为典型，从这些实施的案例来看，中国汽车行业的精益生产实践大大领先于国内其它行业的水平；6)比较研究型，这类研究是有关MRPIFERP与JIT的比较研究、MRPII与JIT混合模式的研究，GT’MRPII／JIT集成的理论分析与应用研究，基于JIT的CIMS，丰田生产方式与CIMS，JIT,TQM，眦JIT与EOQ生产系统的比较分析

3、，JIT是库存管理的发展趋势，CIMS与精益生产方式的管理模式的比较研究，JIT采购与供应链管理，JIT管理与虚拟配送中心、精益生产和敏捷制造在集成供应链管理系统中的综合应用等等。2)精益生产在国内的应用现状精益生产理念作为一种全新的生产管理模式，在我国从80年代末引入，90年代推广和发展，目前在许多企业都有精益生产的存在，但各企业对其重视程度不同、投入不同、坚持的长久等不同带来的结果也不同。早在70年代末期，第一汽车制造厂就从日本引进了JIT生产管理方式。现在这种生产方式在该厂得到相当成熟的运用。全公司在制品94年较93年下降40％，95年又较94年下降20％，变速箱厂的

4、全额流动资金周转天数91年为11天，92年为6．25天，93年为5天，94年为4天：人均产值91年为12．9万元，92年为16．4万元，93年为21．2万元，94年为30．3万元，由此可见，精益生产的效益显而易见。上海汽车工业(集团)总公司(以下简称上汽集团)，从1994年开始以制造领域为主推行了精益生产方式。为了统一集团各企业对精益管理的认识，扎实推进管理的改进和创新，他们研究设计了企业集团精益管理评价体系，要求各所属企业以此为依据衡量自己的管理，统一实施精益管理评价体系。集团到2004年为止，在制品较2003年减少12％i企业采纳各类改善建议上千条，生产效率得到进一4第

5、一章前言步提高。宗申集团是重庆一家民营摩托车生产企业，其下属的机加工公司从2002年开始实行精益生产以来，到2004年，所有的产品全部按流水线进行生产排列，一个人开2台设备，在制品减少了80％，生产周期从7．15天缩短为2小时。1．2．3精益生产在应用中存在的问题在世界范围的精益生产的推行与实践中，有的获得了巨大成功，但有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应(据有关资料统计，约l／3的企业效果不理想或有负效应)。我国在管理科学方面因为起步较晚，总体上精益生产活动都开展得不好，究其原因，则非常复杂，有推行过程中的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题

6、，不一而论。综合来讲，在精益生产活动的推广过程中，主要存在有以下几个方面的问题。1)普及面过窄精益生产在我国得到了一定程度的应用，但是并不普及。其重要原因是对于精益生产的研究主要集中在有关大学、科研院所和一些大型企业，理论和实践相脱离的现象十分严重。宣传和培训是最薄弱的环节，有关的教科书及相关的培训甚少。对于已经引进精益生产的企业，没有建立及时深入调查精益生产系统运行情况、收集反馈信息并总结经验，上升到理论再指导其实践的机制。致使不少企业的经验得不到宣传，失误得不到及时纠正。2)认识上有误区有些企业认为精益生产就是丰田方式，只适合在汽车行业中应用，在其它行业中应用不会有太大

7、的作用，从而不重视应用精益生产。有些企业认为实施了“看板管理”就是实施了精益生产，所以对现有的生产管理方法不做任何调整和改进，单纯实施“看板管理”，结果没有起到应有的效果。还有些企业在应用精益生产时，误认为“准时生产是在必要的时刻生产必要数量的产品，那么计划就无足轻重了’’。因此，不重视计划的制定，造成生产无序的混乱场面。3)实践中生搬硬套精益生产是以日本丰田公司的管理模式为基础逐渐发展完善起来的，其中某些技术与方法是根据丰田公司的特定环境所创立的，具有一定的社会经济和文化背景。我国有些企业在应用精益生产时，没有深