精益生产在xx齿轮公司的应用分析

《精益生产在xx齿轮公司的应用分析》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、重庆大学硕士学位论文2精益生产概述2．1精益生产的概念2．1．1精益生产的由来1984年詹姆斯·P·沃麦克(JamesP．Womack)等人发现“北美与欧洲的汽车工业现在所依赖的技术与当年亨利·福特(HenryFord)所用的大量生产方式所差无几，但是这些技术却完全没有能力与日本公司所拓展的一整套新思想和新方法去竞争”，对于这些新的思想和方法我们甚至还没有给它起名。于是以詹姆斯一P沃麦克、丹尼尔·T·琼斯(DanielT．Jones)和丹尼尔·鲁斯(DanielRoos)三人带头成立了一个研究小组，这个小组历时五年对日本汽车工业的生产管理方式进行了调查研究，努力的探寻大量生产方

2、式与精益生产方式的差别，三人于1990年共同编写了《改变世界的机器》(TheMachineThatChangedTheWorld)，在这本书中作者第一次提出了精益生产(LeanProduction)的概念。作者们一致认为“精益生产方式的原理可以同样应用于全球每一种工业，向精益生产转变将对人类社会产生深远影响，也就是说这一转变将真正地改变世界”。在出版《改变世界的机器》一书六年后，詹姆斯·P·沃麦克(JamesEWomack)、丹尼尔·T·琼斯(DanielT．Jones)又合著了《精益思想》(LeanThinking)，作者进一步阐述了精益生产的内涵并且总结了由大量生产方式向精

3、益生产方式转变所需要遵循的原则【4JM。2．1．2对精益生产的常见误解我们对精益生产的了解还不够彻底。对精益生产了解的不够彻底的原因有很多，常见的原因可以列举一些。在所有的原因中首当其冲的是来自丰田公司的误导。关于这一点从大野耐一先生的一段话中可以窥见一般。大野耐一先生说“我们的初衷是找出一条适合于日本经济环境的独特的生产方式，但又不想让别家公司，特别是不想让先进国家轻易了解它，甚者不让他们留下一个完整的概念，而一直推行和强调‘看板方式’或‘包括人的因素的自动化’，因此人们难以理解它，也是很自然的。”【I】所以很长一段时间内我们了解的内容都是经过丰田公司特殊处理的，这种状况至少

4、持续到大野耐一先生的著作《丰田生产方式》的面世。其次是有关精益生产的作品转译次数太多。关于丰田生产方式的著作几乎都是先用英文在美国等地出版，然后再转译成中文；或者是由英文翻译成日文，然后再转译为中文。这样的传递顺序难免使其中的一些内容被“改编”，使我们难窥其本来面目，造成理解上的错误。还有的是中文译者本身的水平。不管是考察后的直接著作，还是转译自其它语4重庆大学硕士学位论文2精益生产概述言的著作，都有不同程度的先天缺陷。考察后的直接著作由于作者自身的问题，造成其著作的内容本身就和丰田的大相径庭；另外丰田生产方式是经过几十年的实践后逐步形成的，任何一个作者恐怕都不可能在有限的时间

5、内彻底理解丰田的精髓(如果是那样的话，作者应该自己创造另一个企业)。而转译的作品除受译者本身的专业知识限制外，译者的翻译水平及中文水准也很重要。人们所看到的作品很多都只是具备一定的相应语言水平的人，但译者可能并不具备生产管理的专业知识，这样造成作品中的术语晦涩难懂。鉴于以上的种种原因，对丰田生产方式理解有误就不可避免了。下面列举其中常见的误解。①精益生产就是某精益工具或是某些精益工具的组合最常见的错误理解就是精益就是“看板方式”【11。其实，“看板”只是丰田生产方式运用的手段之一，并不是说只要采用“看板”就能相应地提高生产效率。看板主要用来传递生产过程中的信息，它在精益生产实施

6、过程中很重要，但决不是精益生产的全部。精益生产不是一堆工具的简单应用，如果只是简单的利用工具，那么每家企业都可以很精益，从而像丰田这样的公司就俯拾皆是。②精益生产的实施是有条件的人们经常认为实施精益生产是有一定条件的。比如说精益生产只能在汽车制造业进行；我们的民族特色不适合实施精益生产【481；我们的设备没有丰田的先进；我们没有丰田那么有钱等等。这些都被误认为是实施精益生产的必需条件，否则，精益不可能被实施。其实，现实中各个国家的各行各业，都有一些由于实施精益而取得一定成绩的案例，这些案例的具体情况对实施精益是否在一定的条件才能进行这个问题给予了充分的否定。其实从不实施精益生产

7、到实施精益生产是一种改善，从没有所谓的条件实施精益生产到具备各种条件后实施精益生产本身就是一项重大的改善。③“5S”就是保持车间的干净和整洁保持车间的干净和整洁是“5S”能达到的明显的初级效果，但并不是它的目的，“5S”的真正目的是快速的查出问题。换句话说如果我们有一种办法，用它可以快速的查出存在的问题并及时的做出反应的话，我想“5S”就显的不那么重要了，我们完全可以不要“5S”(必须注意“5S”本身并不创造价值，这和精益思想相矛盾)。现在几乎所有实施精益生产的公司都在推行“5S”，大多数的