浅析精益生产方式在精密铸造分厂的应用

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1、浅析精益生产方式在精密铸造分厂的应用摘要精益生产方式作为一种先进的生产管理方式，近年来在全世界范围内得到越来越广泛的应用。通过消除一切无效劳动和浪费，不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性等手段确保企业在市场的优势地位。中国3/vie　　本文以某公司精密铸造分厂引入精益生产管理为题，分析了精密铸造分厂在生产现场、物流管理等方面存在的问题和浪费，提出了解决方法及方案。从而提升精密铸造分厂管理水平和竞争能力。　　关键词精益生产6S全员生产维护　　在经济全球化，客户要求多种多样，产品生命周期越来越短的市场环境之下，企业在竞争日益激烈的市场中，面临着越来越多的问

2、题。那么如何提高用户满意度，进一步控制成本，最小化库存，减少各种浪费是每个生产分厂需要面对并且解决的主要问题。某公司精密铸造分厂作为一个压铸、机加制造的分厂，既要承担母公司的军品加工任务，还要面对激烈多变的竞争环境以及不断压缩的产品利润，在这种内外压力下，精密铸造分厂引进了精益生产管理，以期最大化消除浪费，提升产品内在质量和价值。本文结合精密铸造分厂在开展精益生产过程的实践与经验进行研究，为精密铸造分厂的进一步改善活动提供了基础数据和指导，从而使精益生产能够在精密铸造分厂更深入，有效地开展。　　一、精益生产的概念　　精益生产就是精简一切不必要的活动，彻底杜

3、绝浪费。这也是丰田生产方式的基本思想。精益生产的浪费原理是：并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所需的设备、材料、场地以及人工都是浪费。　　精益生产实施第一步：识别出生产中存在的各种浪费。归为七种：等待的浪费、搬运的浪费、不合格品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费和过量生产的浪费。精益生产实施第二步：做好实施工作的总体策划。精益生产实施第三步：不断从生产流程、生产活动，劳动效率等环节来改善。　　二、精密铸造分厂情况简介　　精密铸造分厂是某公司下属的事业部制分厂，由压铸车间和机加车间整合而成，分厂所生产的多种系列压铸、机加零件，应用于消防、电

4、子、纺织、光伏市场等多种行业。目前压铸行业竞争已处于非常激烈的状态，精密铸造分厂因为生产折旧成本较高，设备利用率较低，浪费较大，销售渠道拓展不足，已无法与占据稳定销售市场的同行业企业同等竞争，更不能与低生产成本的本地企业相比，因而必须从生产内部进行改进，减少不必要的浪费，从而实现产品价值最大化。　　三、精密铸造分厂生产现场管理的问题研究　　精密铸造分厂属于小型分厂，建厂10年来，员工仍然不过二百余人，相应的规章制度，也是根据实际情况逐步而定。分厂在引进精益生产之前，现场6S的管理仅限于地面之类的清洁，6s的管理流于形式。　　全员生产维护（TPM）是全体人员

5、参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础开展生产维修活动，涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善。但精密铸造分厂的整体设备可用率非常低，维护更是不能坚持，设备故障率占到10.2%，效率还有很大的改进余地。　　虽然压铸生产流程不同于汽车制造行业，但精密铸造分厂小批量单子越来越多，产品换型频繁，但是产品生产准备时间达到22.3%，内部动作时间为172分钟，仅占总时间的26%，外部动作时间比例最高，达到62%，。如果改善了这个瓶颈，对整个流程的改进会很大。　　现场物流布局分成两个区域，由配料区向三个分

6、散的生产线区域分配，原材料在几个区域间搬来搬去，生产路线长，布局不合理。原材料2区位于生产线1区的后面，离进口处有较长的距离。并且原材料移动的下一区是配料区，其间存在多余的运输路线。这个格局始于公司建立初始，没有那么多的库存，原材料2区尚未使用，为方便仓库人员运输原材料与配料作业而成。但现在却造成了额外的路线，按每天配料10次计算，至少有5次是有多余的往返。　　半成品（，明确了自主维护的重要性，让作业人员学习了解设备的基础知识，深入掌握设备的习性，自主维护一预防保养一维护预防的三级维护制度，进而保障设备安全稳定的运行。　　改进生产准备操作，由原来的一个人进

7、行所有步骤，改成两个人配合进行，分出内部和外部动作，最大化地简化了生产准备流程。　　再者为了减少运输路线，提高生产效率，将生产设备按流水线或U型布置来布局，物流从进口到出口按照一个方向流动。同时调整了配料区域，因配料区域是三条生产线共用的，去除了物料倒流及来回运输的现象。改善后，去除了配料过程中人员和物流来回倒流的现象，缩短了三个生产线区域的空间差距，减少了工人走动时间，使得工人在操作时能够兼顾到其它的生产线，提高了生产效率。