浅析精益生产方式在精密铸造分厂的应用.doc

《浅析精益生产方式在精密铸造分厂的应用.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、浅析精益生产方式在精密铸造分厂的应用摘要精益生产方式作为一种先进的生产管理方式，近年来在全世界范围内得到越來越广泛的应用。通过消除一切无效劳动和浪费，不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性等手段确保企业在市场的优势地位。本文以某公司精密铸造分厂引入精益生产管理为题，分析了精密铸造分厂在生产现场、物流管理等方面存在的问题和浪费，提出了解决方法及方案。从而提升精密铸造分厂管理水平和竞争能力。关键词精益生产6S全员生产维护在经济全球化，客户要求多种多样，产品生命周期越来越短的市场环境之下，企业在竞争口益激

2、烈的市场中，面临着越来越多的问题。那么如何提高用户满意度，进一步控制成本，最小化库存，减少各种浪费是每个生产分厂需要面对并且解决的主要问题。某公司精密铸造分厂作为…个压铸、机加制造的分厂，既耍承担母公司的军品加工任务，还耍面对激烈多变的竞争环境以及不断压缩的产品利润，在这种内外压力下，精密铸造分厂引进了精益生产管理，以期最大化消除浪费，提升产品内在质量和价值。本文结合精密铸造分厂在开展精益生产过程的实践与经验进行研究，为精密铸造分厂的进一步改善活动提供了基础数据和指导，从而使精益生产能够在精密铸造分厂

3、更深入，有效地开展。一、精益生产的概念精益生产就是精简一切不必要的活动，彻底杜绝浪费。这也是丰田生产方式的基本思想。精益生产的浪费原理是：并非所冇工作都冇价值，超过客户耍求的任何生产所需的设备、材料、场地以及人工都是浪费。精益生产实施第一步：识别出生产中存在的各种浪费。归为七种：等待的浪费、搬运的浪费、不合格品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费和过量生产的浪费。精益生产实施第二步：做好实施工作的总体策划。精益生产实施第三步：不断从生产流程、生产活动，劳动效率等环节来改善。二、精密铸造分厂情况简

4、介精密铸造分厂是某公司下属的事业部制分厂，由压铸车间和机加车间整合而成，分厂所生产的多种系列压铸、机加零件，应用于消防、电子、纺织、光伏市场等多种行业。目前压铸行业竞争已处于非常激烈的状态，精密铸造分厂因为生产折旧成本较高，设备利用率较低，浪费较大，销售渠道拓展不足，己无法与占据稳定销售市场的同行业企业同等竞争，更不能与低生产成本的木地企业相比，因而必须从生产内部进行改进，减少不必要的浪费，从而实现产品价值最大化。三、精密铸造分厂生产现场管理的问题研究精密铸造分厂属于小型分厂，建厂10年来，员工仍然不

5、过二百余人,相应的规章制度，也是根据实际情况逐步而定。分厂在引进精益生产之前,现场6S的管理仅限于地面之类的清洁，6s的管理流于形式。全员生产维护(TPM)是全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM耍求从领导到工人，包括所冇部门都参加，并以小组活动为基础开展生产维修活动，涉及到设备终生、各部位的维护保养及幣个工作环境的改善。但精密铸造分厂的整体设备可用率非常低，维护更是不能坚持，设备故障率占到10.2%,效率还有很大的改进余地。虽然压铸生产流程不同于汽车制造行业，但精密铸造分厂小批量单子越来越多，产品

6、换型频繁，但是产品生产准备时间达到22.3%,内部动作时间为172分钟，仅占总时间的26%,外部动作时间比例最高，达到62%,o如果改善了这个瓶颈，对整个流程的改进会很大。现场物流布局分成两个区域，由配料区向三个分散的生产线区域分配，原材料在几个区域间搬来搬去，生产路线长，布局不合理。原材料2区位于生产线1区的后面，离进口处有较长的距离。并且原材料移动的下一区是配料区，其间存在多余的运输路线。这个格局始于公司建立初始，没冇那么多的库存，原材料2区尚未使用，为方便仓库人员运输原材料与配料作业而成。但现在

7、却造成了额外的路线，按每天配料10次计算，至少有5次是有多余的往返。半成品(WTP)也是控制的一个重点。精密铸造分厂许多半成品早早配出来却不需要，需要的半成品往往没有及时配出来。半成品占用了原材料，造成下一个采购的提前，占用了流动资金，降低了存库周转率。由于精密?T造分厂考虑到部分原材料的采购周期，相应地储存了一定量的库存来满足客户的交货周期。仓库的库存品种有300种以上，每个品种的数量相差也很大，从儿克到儿吨都有。因为产品是量身定做，所用的原材料相应地也比较特别，大部分并不适合产品间的替换。往往成为

8、呆库存，占据了一定的库存比例。四、精密铸造分厂精益生产实施方案精密铸造分厂根据价值流现状图的分析，以及生产现场及物流管理存在的问题研究，成立了分厂精益推进小组，做好实施工作的总体策划。并按“点一线一面一体”四个阶段、从易到难逐步实施。针对每项改善做好计算方法，使结果可测量可验证。同时做好宣传、教育，鼓励动员全体员工参与。首先制定了改进计划表，并分步实施，按照PDCA循环要求，做到冇计划、有落实、有检查、有结果。从3个S做起，对现场所有物品区分出必要的和不