精益概论参阅讲稿

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1、精益概论——中国南车精益生产实施概要（参阅讲稿）第一部分精益生产简介“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。精益生产又有人称之为瘦型生产方式（LeanProduction），从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。丰田的历史可以追溯到 18

2、96年。那一年，29岁的丰田佐吉发明了“丰田式汽动织机”。他发明的这台织机不仅是日本有史以来第一台不依靠人力的自动织机，而且与以往织机不同的，是可以由一名挡车工同时照看3至4台机器，极大地提高了生产力。连当时世界排名第一的纺织机械厂家—英国普拉德公司也向丰田佐吉发出了转让专利权的请求，最终佐吉在1929年（昭和4年）以10万英镑（合当时的100万日元）的价格出让了这项专利的使用权。—19—1930年，63岁的丰田佐吉去世。他留给子女的是一家拥有近万名员工的欣欣向荣的棉纺厂。丰田佐吉的长子丰田喜一郎对日本以外的世界兴趣十足。他认定汽车必然是未来举足轻重的交通工具。 当丰田喜一郎

3、开始研制汽车时 ,美国的通用汽车公司和福特汽车公司早已成为举世闻名的大企业了。然而，丰田喜一郎并没有把美国两大汽车巨头的举动过多地放在心上。他全身心地投入到以大量生产为基础的国产汽车工业的创立。在丰田自动织机制作所内，一个全新部门 ----汽车部诞生了。1937年（昭和12年）8月28日，汽车部宣告从丰田自动织机制作所独立出来，作为一家拥有1200万日元资本金的新公司，“丰田自动车工业株式会社”从此踏上了自己崭新的历程。 但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明

4、显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。丰田英二和他的下属大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。到了2008年底，丰田汽车公司已超过的美国通用汽车公司，成为世界销量最高的公司。—19—目前，丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通

5、过生产过程整体优化，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。为此，精益生产是一种思维方式、是一种生产方式、是一种战略思想、是一种企业文化。第二部分精益生产实施背景1、实施精益生产是实现中国南车战略发展目标的内在需求。首先，国际一流公司需要一流的管理支撑。南车要成长为国际一流公司，必须把提高管理水平作为一条重要途径，特别是不断降低成本、提高效率、提高质量的能力。通过实施精益生产，建立起持续改善、不断消除浪费、大幅提高效率和质量的精益生产体系，将为南车提高管理水平奠定坚实的基础。其次，实施精益生产有利于转变经济增长方

6、式。按照公司“积极稳妥”的投资策略，除依靠外延扩大再生产外，更要靠内涵扩大再生产，即除了增加生产要素投入外，要通过技术进步和科学管理来提高生产要素的质量和使用效率，实现生产规模的扩大和生产水平的提高，由粗放型增长向集约型增长转变。目前，在内涵扩大再生产方面南车—19—还有很大的改善空间。比如，按照精益生产的思想，对某子公司转向架制造周期最长的零部件车轴进行价值流分析，车轴制造周期为7.5日，车轴加工时间为113.5分钟（除去工艺停留时间），流程效率仅为1.6%（流程效率＝增值时间/产品实际制造周期，数据取自现场写实）。根据统计，制造业流程效率一般水平为10％，世界一流水平的流

7、程效率为25％（咨询公司提供数据）。还如存货周转次数（存货周转次数=销货成本/平均存货余额，存货周转速度越快，存货的占用水平越低，流动性越强，存货转换为现金或应收账款的速度越快）,某子公司2006－2008年的数据分别为4.96、3.77、3.21，而2004年丰田公司平均存货周转为15次，25天左右。精益生产倡导的生产管理方式（如单件流、节拍式生产等）和人才育成、持续改善、尽善尽美的思想，有利于实现内涵扩大再生产。第三，实施精益生产是提升公司盈利能力的有效手段。提高盈利水平是南车现实和紧迫的任务，提高