精益生产概论((000001).ppt

《精益生产概论((000001).ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在PPT专区-天天文库。

1、精益概论—-投入更少获得更多—举世瞩目的骄人业绩2004年7月20日中国汽车报：日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐头把交椅全球五大汽车公司2003年经营实绩区分通用丰田福特戴—克大众销量（万辆）860678672430502销售额（亿＄）18551290164216001050纯利润（亿＄）381015613精益概论通用vs丰田：谁是世界第一？图为：丰田总裁渡边捷昭在接受记者采访日本丰田汽车公司宣布：

2、2007年丰田在全球的汽车产量预计将达到942万辆。如果丰田公司明年的生产目标顺利实现，该公司很有可能将超过美国通用汽车公司成为全球第一大汽车制造商。精益概论通用汽车的市场价值产量:9,180,000市值：170亿美元EPS：-20.87精益概论丰田汽车的市场价值产量:9,017,786市值：1,760亿美元EPS：7.15精益概论+7.15-20.87丰田PK通用精益概论精益概论何谓精益?精益不是关于裁员精益不是加快员工作业速度精益不仅仅是一组流程和对工具的应用精益是企业的经营战略精益是企业文化精益是关于消

3、除浪费，永无止境地追求消除浪费精益基于丰田生产系统，是一种新的生产方式精益是指导组织行为的一系列的原则精益是一套完整的方法和系统精益概论精益历史演进——精益源于美国泰勒的时间观测&动作分析(1900s)福特生产系统的建立(1913)精益首次在日本实践引进戴明管理系统(1950s)丰田生产系统(1973)精益思想在世界范围传播在美国世界级精益实践者不断发展(1990s)越来越多的企业将精益整合到企业战略精益概论精益历史演变1898柯达要求员工提出建议1910s福特生产系统1950s戴明管理方法在日本传授(TQC

4、)1970s丰田生产系统出现(TPS)1990s日本咨询顾问在美国教授改善1995由沃麦克和琼斯发表的“精益思想”在世界范围传播kaizen“change”“better”50年历史:非常坚实的质量和工业工程基础提案系统:所有员工每人每月要实施一个改善PDCA:在全公司范围内解决问题的标准方法在丰田，改善是什么？精益概论让增值作业快一倍消除50%的浪费时间精益改善与传统改进方式的不同?浪费和不增值的活动增值增值增值浪费和不增值的活动浪费和不增值的活动价值流上的整体作业周期传统改进关注的焦点精益改善关注的焦点精

5、益概论精益生产=丰田生产系统TPS卓越运营最佳的成本、质量、交货期得到授权的员工关注客户的文化及时制节拍时间单件流下游拉动自働化品质内置防呆安灯系统5个为什么人与机器的和谐创造性的提案系统目视管理5S看板SMEDTPM3P标准作业平准化每日产量和品种均衡化使生产排程平顺持续改善精益概论自働化（精益品质）精益制造的概论精益概论第1支柱:自働化–品质内建精益概论异常识别操作员工汇报小组主管小组主管解决问题如果没能在节拍时间内解决问题，生产线将中断。异常响应临时措施=立刻短期对策=24小时长期对策=防错法,设计改变

6、,新流程将人的智慧赋予机器......精益概论实施自働化的前提条件清晰的异常处理系统操作员工小组领导线长经理总经理V.P.CEO区域控制小组领导控制适当区域在丰田，每个小组领导负责4到8个操作员工。区域的大小和该区域问题的性质和发生频率相关。尽管实施了自动化，但从某种意义上来讲并没有节省人力。机器代替了人的简单工作，但是判断不了故障和所制造的不良品。机器可以自己判断异常情况，并能自动停止，而不需要人来管理，这就是带人字旁的自働化。只有这样的自働化才能达到省人化。省力化与省人化精益概论自发的在工序内

7、造就品质，保证产品质量！出现异常立即停止生产线坚决执行“三不原则”不制造不良品！不接收不良品！不流出不良品！精益概论精益概论自働化：停线解决问题“如果生产线停下来，要等到明天才能修复的话，那么问题就难以发现。"-大野耐一,丰田生产系统奠基人精益概论及时制（JIT）精益制造的概论精益概论精益概论第2大支柱:及时制JIT作业与顾客需求同步：只在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品。节拍时间单件流动下游拉动精益概论推动vs.拉动为什么我们会倾向于推动，而不是拉动？前方航行顺利!设备停机错误指标批量处

8、理设备库存海不当排程换产时间缺乏交叉培训材料质量缺陷精益概论库存海换产时间材料质量缺陷缺乏交叉培训批量处理设备不当排程设备停机错误指标我应该如何通过?当实施单件拉动时所有‘隐藏’的问题突然暴露在水面！精益概论精益概论流动和拉动促进问题解决消除推动系统中引起问题的根本原因初始水位改进TPM改善!快速换产错误指标设备停机批量处理设备库存海不当排程换产时间材料质量缺陷缺乏交叉培训精益的原则精益制造的概论精