岩壁梁施工方案汇报材料ppt课件

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地下厂房岩壁梁施工方案

1主厂房岩锚梁开挖施工方案主厂房岩锚梁支护施工方案主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

2工程概况岩梁区位于主厂房开挖分层中的第Ⅱ层第2层中，岩台宽度0.75m，水平夹角为62.5°。岩台上下拐点高程分别为EL133.041m、EL131.600m。长157.5m。具体形式如下图。岩壁吊车梁位于主厂房第II层上下游边墙的EL131.600～EL134.400高程，桩号为厂左0＋021.0～厂右0＋136.5，全长157.5×2m，梁顶宽1.95m。概述

3地质情况目前厂房第Ⅱ层边墙出露岩性为角砾凝灰岩，岩体完整～较完整，部分受节理、岩脉切割的影响，完整性差～较破碎。边墙部位围岩稳定性主要受陡倾角结构面组合控制。概述厂右0+020至厂右0+027厂左0+016至厂左0+011

4一、根据主厂房岩锚梁的结构特点、通道条件及施工机械性能，主厂房岩锚梁开挖采用分部、分区、分段错距开挖。厂房岩锚梁开挖总体而言分三层四区开挖，分别命名为保护层1、保护层2、保护层3、岩梁区。主厂房岩锚梁开挖施工方案

5二、开挖顺序：主爆拉槽区→保护层1→保护层2→保护层3→岩梁区。保护层1开挖滞后主爆拉槽区两循环；保护层2滞后保护层1一个循环；保护层3滞后保护层2一个循环；为避免岩梁钻爆样架受损，岩梁区（段长10m）滞后保护层3约20m。岩梁区上下游侧各分11段开挖，其中15段单段开挖长度10m，1段开挖长度7.5m。岩梁区爆破试验段长度7.5m，试验段保护层范围内进行。岩锚梁保护层、岩梁区主爆孔及周边光爆孔均采用手风钻钻孔。爆破后反铲挖掘机进行安全处理，开挖渣料采用3.0m³侧卸装载机和1.2m³反铲装15t自卸汽车，通过安全兼通风洞和进场交通洞（Ⅱ层下坡道渣料）运输至指定渣场。主厂房岩锚梁开挖施工方案

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8主厂房岩锚梁开挖施工方案保护层实际方案：方案一（不良地质段）：辅助孔距光爆孔0.4m、孔距1.0m、单孔（孔深2.0m、2.5m）装药300g、400g；主爆孔距辅助孔0.6m、孔距1.0m、单孔装药400g、500g；均连续装药；方案二：辅助孔距光爆孔0.5m、孔距0.8m、单孔（孔深2.0m、2.5m）装药250g、320g；主爆孔距辅助孔0.6m、孔距1.2m、单孔装药480g、600g；均连续装药。

9主厂房岩锚梁开挖施工方案下拐点垂直面光爆孔初拟方案：方案一：孔间距35cm，每孔装药，线装药密度80g/m；方案二：孔间距25cm，隔孔装药，线装药密度100g/m。通过爆破试验，选定方案一作为施工方案。具体装药结构形式如下图。

10主厂房岩锚梁开挖施工方案下拐点垂直面光爆现实际方案：在实际施工过程中根据现场实际情况，对下拐点垂直面光爆参数进行了动态调整：孔间距35，每孔装药，线装药密度90g/m。具体装药结构形式如下图。

11主厂房岩锚梁开挖施工方案下拐点垂直面光爆成型效果如下图。上垂直孔孔口保护下拐点垂直面光爆孔

12主厂房岩锚梁开挖施工方案岩梁区初拟开挖方案：方案一：斜孔孔距35cm，线装药密度60g/m，每孔装药；垂直孔孔距35cm，线装药密度80g/m，每孔装药；方案二：斜孔孔距25cm，线装药密度80g/m，隔孔装药；垂直孔孔距25cm，线装药密度100g/m，隔孔装药，空孔装两根导爆索。

13主厂房岩锚梁开挖施工方案岩梁区实际开挖方案：因岩石地质节理发育，原初拟方案一、方案二方案得到的爆破效果均不理想，两孔之间容易出现棱角，造成欠挖。调整后方案：斜孔孔距25cm，线装药密度50g/m，每孔装药；垂直孔孔距25cm，线装药密度62.5g/m，每孔装药；增加辅助孔距垂直光爆孔40cm，孔距80cm，孔底距上拐点10cm，单孔装药300g。具体装药结构如下图所示。

14主厂房岩锚梁开挖施工方案岩锚粱开挖钻孔精度及成型保证措施钻孔方向、角度：上直墙采用手风钻造垂直孔，孔底距上拐点5cm，光面爆破，钻孔外偏角2度、超挖值≦15cm；岩台斜孔采用手风钻沿岩台斜面自下向上造孔，孔底钻至上拐点处，光面爆破。为了保证岩台底部不产生欠挖，斜孔开孔位置法线方向低于设计开挖线5cm（垂直方向低于设计开挖线11cm），起钻角度为62.5°。垂直孔和斜孔同时起爆。钻孔角度、孔位控制如下图：

15主厂房岩锚梁开挖施工方案

16主厂房岩锚梁开挖施工方案钻孔方向、角度控制措施：采用样架控制钻孔方向。岩锚梁上垂直孔和岩台斜孔均通过测量放线进行定位，并搭设样架，样架搭设完成后测量验收通过后，方可进行造孔施工。手风钻机采用定型样架固定在脚手架上，上直墙光爆孔和上挑光爆孔钻孔采用定型导向管架加脚手架支撑架施工。施工时先根据钻孔位置及方向、高程，简易固定导向管架，然后用脚手架支撑架加固；为方便二次使用和节约材料，导向管架采用φ48钢管架制作，导向管与支撑管之间用直角或旋转扣件连接；根据岩锚粱开挖分段长度经导向管架制作成6m规格，共制作4套导向管架；脚手架支撑内侧与边墙上固定杆焊接牢固，并在外侧搭设外支撑。钻孔方向施工样架如下图。

17主厂房岩锚梁开挖施工方案钻孔方向、角度控制措施：上垂直孔钻孔方向施工样架

18主厂房岩锚梁开挖施工方案钻孔方向、角度控制措施：岩台斜孔钻孔方向施工样架

19主厂房岩锚梁开挖施工方案下拐点成型保证措施：从厂房边墙已开挖部位来看，厂房上下游边墙受陡倾角结构面组合影响，较大程度上影响岩锚梁的开挖成型效果。为此施工过程中采取了一下措施，以保证成型效果。（1）原设计的护角锚杆：在下拐点20cm处设置一排护角锚杆。护角锚杆采用Ф22钢筋、入岩深度2.0m，间距1.0m；（2）小断层及挤压破碎带、裂隙密集带等不良地质结构及不良地质结构面组合部位：①增加护角锚杆，间距调整为0.5m；锚杆增加钢垫板，垫板规格为20cm×20cm×1cm，施加预压应力，提高锚杆孔口部位围岩约束；③锚杆采用钢带（50mm×6mm）连接，钢带压于钢垫板之下。在岩梁区爆破前完成以上保护措施，保证岩壁开挖成型质量。

20主厂房岩锚梁开挖施工方案施工过程中按以上方案及措施实施，壁座开挖获得了效果良好，光爆面平整、残孔率高、光爆孔孔口及孔壁没有明显的破坏。爆破成型效果如下图。

21主副厂房Ⅱ层支护中的关键为岩锚梁锚杆施工质量控制，需加强钻孔、锚杆加工、安装等环节的控制。钻孔控制指标：孔位偏差上、下不大于30mm，左右不大于50mm，倾角偏差不大于2°，仰角锚杆孔深偏差不应大于50mm，俯角锚杆孔深应大于设计孔深100mm。采取如下措施进行钻孔控制：1、测量放样：由测量队使用徕卡全站仪红外激光进行锚杆孔位放样工作，根据不同型号的锚杆，采用红油漆在开挖岩面上标识出相应标识，测量过程由厂方施工工区施工技术员进行现场跟踪，严格按照图纸锚杆孔位布置放样。主厂房岩锚梁支护施工方案

222、钻孔：采用BOOM353E三臂凿岩台车进行造孔，锚杆用钻头外径为Φ76mm钻头造孔。造孔过程由厂方工区施工技术员现场进行控制。吸取吊顶牛腿锚杆钻孔施工时的教训与经验，采取如下控制措施：①、岩壁吊车梁锚杆钻孔采用短杆开孔，施工员现场指挥，将钻头放至已标记的红色锚杆孔位点处，确保锚杆钻头中心对准锚杆孔位中心；、采用“三次校杆法”保证钻孔精度，即：在刚开钻时只旋转不冲击，待钻头开始钻进岩层（5～10cm）后用量角器进行第一次校核，钻孔精度偏差在允许范围之内再开冲击，等钻头完全钻进岩层后，第二次用量角器进行校核，精度满足要求再进行钻进，待第一段钎（约1.0m）钻进岩层后，再进行第三次校核钻杆精度，满足要求再继续钻进。主厂房岩锚梁支护施工方案

23校杆质检人员全程监控

24主厂房岩锚梁支护施工方案3、锚杆加工：根据岩壁吊车梁岩台开挖情况，经测量锚杆点放点后确定的各孔位锚杆的加工长度进行加工，并经长度检查后进行分类堆放，编码标识清楚。

25主厂房岩锚梁支护施工方案4、洗孔：在仰角锚杆造孔完成后，多臂钻加大水量将孔内岩粉冲洗干净，边冲边退杆。俯角锚杆，边钻边冲，逐步将孔内岩粉冲出孔外；注浆前采用高压风将孔内积水吹干、把杂质清除干净。5、验孔验收内容包括：孔位、孔深、孔径及钻孔角度等进行检查。孔位检查采用肉眼检查和用测量仪器定位检查相结合的方法进行；孔深采用PVC管检验，在PVC管上做好孔深标志，然后将PVC管插入孔内进行探孔，待PVC管端头探入孔底，PVC管上的标志达到孔口后该孔深合格，否则需要重新打孔处理；孔径采用钢卷尺现场量测；钻孔角度采用“插等同孔径的不锈钢管+量角器量测”的方法进行检测。

266、锚杆安装：①、砂浆拌制砂浆拌制在施工现场进行，浆液随拌随用。砂浆拌制应严格按照试验室出具的配料单进行拌制。M30砂浆理论重量配比为：水泥：水：砂=100：43：150（Kg），现场拌制时按照砂子调整后的含水量进行拌制。浆液稠度以“挂壁不往下流”为标准。②、注浆注浆前首先在注浆管上用电工胶布设置锚杆入岩长度标识，然后插入孔底，检查孔深是否满足要求，如果不满足，则此孔重新造孔。孔深满足要求后，开始用砂浆注浆机送浆，此时要求注浆管被孔内砂浆反推出孔，确保孔内砂浆饱满。主厂房岩锚梁支护施工方案

27③、插杆插杆前通过测量按照20米一段进行锚杆外露长度挂线控制。挂线完成经测量校核无误后进行插杆施工。孔内砂浆注满后，开始人工插锚杆，插的过程中，均匀用力使杆体匀速的插入孔内，此时空口难免会溢浆，用棉纱有效适度的封堵避免砂浆过度外溢。当锚杆外露长度满足要求即外露端头保持在一条线之后，用木楔楔住孔口固定锚杆。④、孔口溢浆的清洗岩壁吊车梁部位要浇筑钢筋混凝土，为了保证混凝土与岩壁良好的粘结力，同时也不能有锚杆外溢砂浆留在岩壁，要求每根锚杆注浆完毕后用清水清洗岩壁，保证岩壁干净，无杂物残留。主厂房岩锚梁支护施工方案

281、岩壁吊车梁分层分块岩壁吊车梁典型断面尺寸高度为2.80m，施工时不再分层。为防止混凝土收缩裂缝的产生，上游侧分块长度拟控制在12m为主、厂房右端设一13.5m长块；下游侧分块长度拟控制在12m为主、厂房右端设13.7m、9.6m、14.2m三个不等长块，上、下游共划分为26个浇筑块施工（其中C段岩壁吊车梁及柱在厂房第三层开挖结束后施工）。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

292、施工程序岩壁梁混凝土从厂左0+021.5m向厂右方向跳仓浇筑施工，并尽量保持上下游同步推进。岩壁梁施工程序：搭设钢管脚手架→建基面清理验收→绑扎钢筋、安装预埋件→立底部模板并固定→立侧面模板并固定→立封头模板→冲洗→检查验收→混凝土浇筑→养护。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

303、施工方法（1）岩锚梁混凝土施工支撑排架搭设排架搭设主要满足以下二个方面的应用：一是满足岩壁梁混凝土支撑承重，二是为混凝土施工提供操作平台，满足备仓和混凝土浇筑需要。支撑排架（塔架）搭设时，严格按照图纸施工，排架搭设施工技术要求如下：①排架采用φ48钢管搭设，为保证排架侧向稳定，排架立杆加高使用万向扣件连接，每个接头使用三个扣件，钢管接头需错开，同一层立杆接头不超过总数的50%,立杆的垂直偏差按架高的1/400控制，全高偏差不大于10cm，横杆与立杆采用十字卡连接，剪刀撑使用万向卡连接。②排架使用的钢管不能弯折，扣件必须完好，否则不能使用。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

31③为增强侧向稳定，排架需设置剪刀撑（具体位置见附图），剪刀撑的斜杆除两端用万向卡与立杆或横杆扣紧外，在其中间应增加连接点，连接点的距离小于3m。排架具体搭设方式见右图。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

32（2）基面清理在钢筋（或模板）施工前，对混凝土施工范围内的岩石进行欠挖处理和岩面松动岩石清理，以满足钢筋和模板施工要求；对围岩面松动岩石采用人工清撬的方式清理，岩面、混凝土施工缝及已喷护部分均采用人工凿毛、压力水冲洗的方式处理，直至验收合格；施工控制要点：欠挖处理及岩石清理，达到基岩验收标准。（3）测量放样由测量专业人员进行测量放样，钢筋及模板根据测量放样进行施工，保证施工精度。施工控制要点：放样精度和点数满足混凝土施工要求。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

33（4）钢筋施工①钢筋的制作钢筋的加工制作在加工场内完成。加工前，技术员认真阅读设计文件和施工详图，以每仓位为单元，编制钢筋放样加工单，经复核后转入制作工序；以放样单的规格、型号选取原材料。依据有关规范的规定进行加工制作；成品、半成品经质检员及时检查验收；合格品转入成品区，分类堆放、标识。②钢筋的安装钢筋出场前，依据放样单，逐项清点，确认无误后，以施工仓位安排分批提取，用15t平板车运抵现场，由具备相应技能的操作人员现场安装。现场操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

34钢筋的安装按规范以及施工图纸要求执行。绑扎时根据设计图纸，测放出中线、高程等控制点，根据控制点，对照设计图纸，定出纵向和水平钢筋的位置，按照放线结果，选择合适的几组钢筋作为样架钢筋，先把样架筋绑扎好并校对无误后加固牢，样架应满足所有钢筋绑扎后不变形和稳定性要求。样架设置核对无误后，铺设分布钢筋。钢筋采用绑扎连接，人工绑扎的钢筋，绑扎时使用扎丝梅花形间隔扎结。筋结构和保护层调整好后垫设预制混凝土块，并用电焊加固骨架确保牢固。钢筋接头连接采用手工电弧焊或经批准后用直螺纹机械连接方式。焊工必须持证上岗，并严格按操作规程运作。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

35钢筋制安施工控制要点：①、钢筋的加工及安装控制在允许偏差范围内；②、钢筋安装满足设计图的要求，确保其间距、根数及规格准确无误；③、保证钢筋接头焊接质量，使其满足规范和设计图纸要求。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

36（5）模板施工①模板规划用量及型式由于岩台梁混凝土浇筑外观质量要求高，岩壁梁混凝土底模为维萨板，侧模为大型组合钢模板。封头模板采用木模配合键槽模板施工。大型组合钢模板面板厚度6mm，模板由专业厂家加工制作，保证面板的刚度及平整度。根据进度计划安排，同时考虑侧模及底模拆模强度要求不同，分别进行模板规划。侧模拆除时间安排7d，考虑上下游两侧各4仓同步施工，配置8套模板；底模拆模强度要求达到100%，同时考虑到成品保护，底模不予拆除，配齐26仓模板。施工缝部位设置键槽模板，键槽模板采用木模，根据工期安排，键槽模板先加工8套，左右对称加工，周转使用。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

37主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案大型组合钢模板维萨板

38②模板安装根据测量放样点，先期进行底模的安装，再进行钢筋、排水管、电缆管、监测仪器等埋件埋设，最后进行侧模及仓位施工缝封头模板的安装，模板就位后精调，确保模板的安装模板的平整度和混凝土结构表面的偏差控制在允许范围内。模板采用16t汽车吊辅助吊装，底模与岩面之间的不规则处用木板或砂浆补缝。端头封头模板用组合钢模板，仓位分缝处采用键槽模板。键槽模板安装：先安装并固定封头木模板，后将加工好定型键槽模板按施工图的位置固定在封头木模板面上，最后安装插筋。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

39为保证混凝土外观质量，立模前模板表面先用角磨机除锈，并在模板表面涂刷涂脱模剂，脱模剂采用色拉油；立模时，每块模板四周拼缝及模板与先浇块混凝土面接缝处采用双面贴堵缝，木模与钢模拼接缝以及与基岩面接缝处采用原子灰（灰色油漆和石膏粉调制）抹平，拆模后用铲子铲除或角磨机轻轻磨除。确保混凝土浇筑时不漏浆，从而切实保证混凝土表面光洁平整。模板施工控制要点：①模板的安装满足结构尺寸的要求；②锚筋的注浆质量和拉条的焊接质量满足规范要求；③模板的平整度及混凝土结构表面的偏差控制在允许范围内；④模板的拼缝严密不漏浆，模板拉条的间排距控制、焊接质量及围檩、螺帽安装质量检查。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

40（6）混凝土浇筑混凝土在拌和系统集中拌制，由搅拌车运至现场卸料于吊罐中，25t汽车吊吊至仓面。混凝土浇筑层厚度不超过30cm，混凝土入仓后，主要采用φ80、φ50振捣器振捣，局部辅以人工振捣，送入仓内的混凝土及时平仓。仓内若有粗骨料分离堆叠时，二次分布，均匀地分布于砂浆较多处，不得用水泥砂浆直接覆盖，以免造成内部蜂窝。振捣器平仓时将振捣器斜插入混凝土料堆下部，使混凝土向操作者位置移动，然后一次一次地插向料堆上部，直至把混凝土摊平到规定的厚度为止。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

41经过振动摊平的混凝土表面可能已经泛出砂浆，但内部未完全捣实，切不可将平仓和振捣合二为一，振捣过程中，保持振捣头垂直，并插入下层混凝土的厚度不少于5cm；为防止浇筑过程中模板变形，应适当控制混凝土浇筑速度；振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件；为保证混凝土的密实性和外表面平滑，减少表面水汽泡，应在一次振捣后30～45min对模板周边进行二次振捣，二次振捣时间不宜太长，以免超振，一般控制在10s～15s之内，二次振捣时间应根据具体情况来确定。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

42混凝土施工控制要点：①检查原材料的准备工作及混凝土生产、浇筑等设备或机具的完好情况能否满足混凝土连续浇筑要求；②岩壁梁混凝土为二级配C30常态混凝土，水泥用量较大，混凝土水化热温升较大，为避免温度应力超限导致混凝土开裂，应采取必要的温控措施，如：采用水冷机组生产冷水拌制混凝土；必要时对砂石骨料采取预冷措施；避开高温时段施工。③混凝土的下料高度控制在1米以内，下料点不得少于两个；混凝土浇筑坯层不超过30cm厚，入仓内的混凝土应先平仓后振捣，不能以振代平，及时散开集中的骨料，以避免出现漏振、架空、麻面等现象；主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

43混凝土施工控制要点：④严禁不合格的混凝土入仓，或及时清除已入仓的不合格混凝土；严禁在拌和楼以外的地方给混凝土加水，如混凝土和易性较差时，应采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量；⑤及时排除混凝土表面积水，严禁在模板上开洞赶水，以免带走灰浆；混凝土浇筑过程中，应及时清除粘附在模板表面的砂浆；⑥混凝土振捣时，采用快插慢拔的方法进行，并垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振；振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土5cm左右，以加强上下层混凝土的结合；混凝土的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准，振捣时间一般为20～30s，并且在30～45min后对其进行二次复振。对岩锚梁外观相关面，混凝土振捣时人工采用钢钎或钢筋进行辅助排气，最大程度减少混凝土表面的气泡；主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

44混凝土施工控制要点：⑦振捣器插入混凝土中的间距控制间距为40cm左右，振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2，不得触动钢筋及预埋件；⑧岩锚梁混凝土浇筑须连续浇筑完成，不得中途停仓，如特殊情况中途停仓，且超过混凝土的初凝时间，与设计和监理商定后，再按商定的方法处理，不得擅自处理；⑨浇筑混凝土时，岩锚梁内埋设的排水管、电缆管等应采取临时封堵措施，一则防止混凝土浆液流入孔内，二则防止孔内通风引起混凝土裂缝；⑩每仓混凝土浇筑，除按有关规定进行取样外，需另外增加取样用于控制拆模时间，开始施工时单仓取样不少于2组，后期根据实际情况进行调整取样。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

45（7）模板拆除、养护、缝面处理及成品保护岩锚梁拆除标准：侧面模板应在混凝土强度达到75%以上，承重底模拆模强度达到100%后，方可进行拆除。混凝土浇筑后12～18小时内对混凝土表面进行洒水养护；侧模拆除后喷洒养护液、覆盖薄膜和养护毛毯，养护时间不小于28天；拆除堵头模板，混凝土施工缝面采用人工凿毛处理。在第三层开挖时底模不予拆除，同时采用竹夹板进行侧面及顶部防护。竹跳板采用模板拉条进行反吊，从而保护岩台梁侧面及底面外观质量。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

46（8）混凝土温控：为保证混凝土浇筑质量并满足各种设计标准，从拌制、运输、浇筑等各个环节进行控制，对主要关键因素采取以下控制措施：a）控制混凝土出机口的温度，通过水冷机组降低水温（至5℃）；必要的情况下对骨料进行预冷；b）采用搅拌车运输，在运输混凝土前对运输设备冲洗预冷；混凝土运输工具采取隔热措施，搅拌车罐包裹养护毯隔热；c）混凝土浇筑尽量安排在早晚和夜间施工，避开10：00～18：00一天中最热的时段；d）尽量缩短运输时间，使混凝土快速入仓，并及时振捣密实；e）岩壁吊车梁侧模拆除后，侧面喷洒养护液、顶面淋水养护，梁身包裹塑料薄膜、养护毯进行全封闭保湿保温养护，保持混凝土表面湿润状态，降低混凝土浇筑后的内外温差。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

47（9）厂房周围各洞室群的爆破施工控制措施厂房岩壁梁混凝土施工期间，周围尚有500KV出线洞、中低压电缆洞、主变进风洞等洞室进行爆破作业施工，为防止周围洞室群开挖施工爆破振动而影响吊车梁混凝土的施工质量，特制定如下爆破控制措施：①根据爆破振动设计指标，设计出周围不同洞室、不同距离的爆破作业在吊车梁混凝土不同龄期的爆破控制参数，并严格按照爆破设计控制单响起爆药量；周围洞室爆破作业前，厂房工区组织相关人员进行验孔，检查装药量是否满足爆破设计要求，严格实施准爆证制度；③科学组织现场施工，合理安排周围洞室爆破作业顺序；④在保证吊车梁混凝土施工质量的前提下，加快施工进度，尽量减少吊车梁混凝土施工对周围洞室的施工影响。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案

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