个别改善概述.docx

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1、优选根据木桶原理，企业如能够迅速找到自己的“短板”，并给予精益化改善，就能够用最小的投入产生最大的效果，从而改善现状。个别改善就是指为了追求设备效率的最大化，最大限度地发挥出设备的性能而采取的消除损耗的具体活动。这些损耗包括影响设备效率的损耗及引起设备综合效率下降的损耗。个别改善是企业根据设备的不同状况，如设备的利用状况、性能稼动率、合格率和生命周期等，对设备进行的个体化维护和改善，使企业设备的综合利用率达到最高。一，个别改善的效果个别改善活动在TPM活动中与其他支柱的位置，如图所示。开展此项活动的意义是提升生产效率或产品质

2、量，降低成本，缔造良好业绩，创造优质的工作环境。二，个别改善的目标个别改善是TPM活动的重要环节，它通过开展效率化活动追求生产效率的最大化。简单地说，就是通过彻底消除设备的损耗，提高参与人员的技术、改善等能力。企业通过个别改善能实现的目标主要有以下几个，具体如图所示。1. 追求设备效率的最大化11/11优选设备的效率是有限的，企业应考虑如何最高效地使用设备。2. 消除设备损耗企业必须考虑设备的损耗是什么，损耗的构成是什么。3. 改善活动提高设备效率的活动即为个别改善活动，而其他动作和行为不能称之为个别改善。要想使设备达到最高

3、效率，就必须使设备发挥其所具备的功能和性能，提高其工作效率，这就要求企业要尽可能地消除阻碍效率的损耗。一般来说，机械加工企业的设备损耗大致可分为以下七种，如图所示。11/11优选以上七大损耗是影响设备效率的主要因素。因此，消除这些损耗是提高设备效率的工作重点。四，零故障与设备效率改善1. 零故障（1）故障的基本概念故障是指设备、机器等规定的机能丧失的情况。（2）零故障的基本思考方向设备的故障是人为引起的，改变人的思考方式或行动就能实现设备零故障，如图 所示。（3）故障原因分析有人将故障理解为“人故意使设备发生障碍”。研究表明

4、，70%～80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等），故障只是冰山的一角，如图所示。11/11优选故障又可分为大缺陷、中缺陷、小缺陷，如下图所示。① 大缺陷：设备无法运转的机能停止型故障（单独原因）。② 中缺陷：仍然可以运转，但是机能低下的故障（复数原因）。③ 小缺陷：由复合原因引起的设备效率损失发生的原因。故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下图所示。11/11优选五，设备综合效率1. 什么是设备综合效率设备综合效率（Overall Equipment Effect

5、iveness，OEE）是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。OEE代表的是和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下图显示如何确定OEE。测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善，世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效一贯、准确的测量。11/11优选世界级企业的设备效率OEE为85%或更好，大多数企业发现它们的设备OEE运行在13%～40%之间，具体如下图所示。2. 三个效率指标OEE涉及三个效率指标，分别为时间稼动率、性能稼动率、合格品率。（1）时间稼动率时间稼动率反映了设备

6、的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等停机损失。① 时间稼动率：设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度。② 速度稼动率：体现设备原来具备的（或设置时计划的）性能可以发挥出多大。③ 纯稼动率：体现设备的稼动时间中有多少时间是进行制品生产的。（2）性能稼动率性能稼动率反映了设备的性能发挥情况，度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失。性能稼动率是指速度稼动率和纯稼动率相乘得出的现场部门设备的利用度，其计算公式为：11/11优选（3）合格品率合格品率反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率 

7、损失。良品率是指相对于投入的数量中良品数量所占的比例。良品是投入的数量中除去初期开始的不良、工程内的不良、不良修理品（再作业）后剩余的产品。不良＝初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品（再作业）3. OEE的计算OEE的计算如下图所示。实例11/11优选（1）生产线的OEE计算设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率流程工业如生产线，以瓶颈（Neck）工程的时间效率为基准计算OEE。时间开动率以Neck工程设备为基准。停止时间基准分为两种：① Neck工程自身停止；② 因为别的工程引起的Neck工程停止。性能稼动率以N

8、eck工程理论C/T（Cycle Time，就是每生产一个产品需要的时间）为基准。良品率以检查工程或者最终工程为基准，良品数量上排除再作业首检的数量（有不合理的要素，但考虑数据收集的效率性）。实例11/11优选（2）装置产业的OEE计算设备综合效率＝时间稼动率×装置完好率×良品率装置产业如