TPM个别改善-培训讲义

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1、2010/7/3精益管理专家机密TPM个别改善复卓管理咨询有限公司——精益管理专家1精益管理专家目录个别改善的目标和内容个别改善的推进步骤故障改善专题212010/7/3精益管理专家TPM的8大支柱卓越企业企业竞争力全面提升企业体质零故障零缺陷零灾害系统化的改善自个专初品人事环主别业期质才务境现场、设备体质的保改保管保培改安标准化改善全善全理全养善全人员体质精简化的改善5S的土壤、改善提案制度及改善活动3精益管理专家个别改善活动内容以工程中慢性出现的不合理项目（问题点）作为课题，找出其原因，再与

2、相关部门人员组成课题小组，利用2-3个月时间达到损失为“0”的活动设备综合效率管理每天损失状况记录周期性损失分析选定个别改善课题组件个别改善小组实施个别改善活动422010/7/3精益管理专家[消除慢性损失的极限活动].为降低原来的浪水平而作的复费突发损失原性的对策率.为降到极限状态而作的慢性损失革新性的对策极限值时间5精益管理专家个别改善的目标和内容⑴人和设备的13大浪费人的高效化设备的高效化计划休息作业工时总时间负荷工时8.SD损失额外管理阻工时负荷工时负荷工时损失阻碍1.设备故障损失碍人作业损实

3、际作运行时间停止2.切换调整损失设的9.管理损失失工时业工时损失备3.工具调换损失效效率10.动作损失编制损有效实际运性能4.前期效率损失率的失工时工时行时间损失其他损失11.编制损失的5不良价值5.瞬停空转损失8大12.物流损失价值不良大损失运行6.速度低下损失损工时损失损13.测定、调整损失工时时间7.不良损失失失清扫点检指示等待单位投入工时优质品的产量单位生产时间优质品的产量材料等待品质确认等待（测定、调整）632010/7/3精益管理专家个别改善的目标和内容⑵能源和材料的3大浪费能源材

4、料投入能源投入材料（数量、重量）有效能源合格材料数量不良损失合格成品前期效率损失16.14.能源损失转消除损失换前期效率损失收缩损失损超负荷损失失添加损失预热损失辛苦损失15.模具、工具损失阻碍单位成本效益的3大损失7精益管理专家16大浪费的定义分类浪费名称定义1设备故障损失1.设备故障损失设备故障产生的停机、维修及部件更换损失因生产计划不准确造成计划更改、机种更换出现的设备停止损失，或因生产过2.切换调整损失程中的质检要求的停机造成的损失因生产使用的工具、量具不合理，或因使用、摆放方法不科学造成的与

5、设备速影响3.工具调换损失度不协调造成的停机、等待的浪费设备效率4.前期效率损失设备预热损失以及从设备启动至设备正式生产中间空转时间的损失5.瞬停、空转损失因供料或其他异常原因造成的瞬间停机(小于5分钟的停机）或空转损失6.速度低下损失因各种原因设备导致实际速度低于正常或设计值的损失7.不良损失废品或不良品返工的损失以及品质问题导致的停机时间损失8.SD损失进行计划保全停机发生的损失842010/7/3精益管理专家16大浪费的定义分类浪费名称定义9.管理损失管理不合理造成的等待损失影响10.动作损失违

6、背动作经济原则造成效率低下的损失人员11.编制损失岗位设置不合理或结构性失调造成的损失效率12.物流损失供给、配送不合理造成的等待、工作负荷过重等损失13.测定、调整损失测量、测试和检验本身的损失影响14.能源损失水、电、汽、压缩空气、燃料等能源方面的损失单位15.模具、工具损失制作模具、工装夹具的损失成本16.转换损失投入原料与产出产品之间的差异损失9精益管理专家设备8大浪费和综合效率的关系设备时间8大浪费设备综合效率计算月历时间时间运转率=月.历时间-停止时间×100月.历时间(年月日))()(A

7、)管480分－70分理8.SD损失(例)时间运转率=480分×100=85.4%负荷时间(B)损失1.设备故障损失标准Index×加工数量停性能运转率=×1002.切换调整损失运转时间止运转时间(C)损3.工具调换损失(例)时间运转率=0.5分/个×400个×100=48.8%失400分性4.前期效率损失实际能5.瞬停空转损失加工数量-不良数量运转时间损良品率=数量×100失6.速度低下损失400个-8个不(例)良品率=×100=98%7.不良损失（含100个价值良废品及返工）运转时间损失设备综合效率

8、=时间运转率×性能运转率×良品率0.854×0.488×0.98=40.84(%)1052010/7/3精益管理专家目录个别改善的目标和内容个别改善的推进步骤故障改善专题展开11精益管理专家个别改善的推进步骤1.对象设备、生2.改善团3.16大浪费的把转下页产线的选定队组建握和确认16大浪费⑴故障损失运转停止⑸瞬停空转损失可靠性保全瓶颈工序生产线负责人⑹速度低下损失运转浪费大的设备生产技术负责人低下故障解析⑺不良损失水平展开价值较大设计