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1、TPM講議PreparedBy:TomsonTong(一)TPM簡介TPM的定義一.以建立追求生產系統效率化極限(總合的效率化)的企業體質為目標.二.在現場,現物所構筑的生產系統中,以企業整體生命周期為對象,追求(零故障),(零不良),(零災害),防止所有損失於未然.三.由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理,採購等部門.四.自經營者至第一線從業人員全體參加.五.以重復小集團的方式不斷活動,達成一切零損失.豐田生產方式=徹底排除浪費=全員生產保養B.M(事後保養,Break-downMaintenance)---1
2、950sPVM(預防保養,PreventiveMaintenance)---1960sP.M(生產保養,ProductiveMaintenance)---1970sC.M(改良保養,CorrectiveMaintenance)M.P(保養預防,MaintenancePrevention)TPM(全員生產保養,TotalProductiveMaintenance)---1980sPdM(預知保養,PredictiveMaintenance)---1980sTPM(全面生產經營系統,TotalProductiveMana
3、gementSystem).---1990sTPM的演進豐田的生產方式與TPM的關係TPMAndon保養確實縮短準備時間突發邦聯損失暖機損失準備損失停機損失速度損失不良整修損失豐田生產方式=徹底排除浪費多制程明確流程無不良品(Just-in-Time)生產零庫存自動化運用防止停機的技巧--防呆foolproof)批次小準備時間少豐田生產方式建立方法(看板)運用手段生產平準化(多樣化)標準作業1)CycleTime2)作業順序3)標準化目視管理可利用率真(盡量保持設備於可用狀態)從作業改善至設備改善設備效率化六大損失的
4、排除二大支柱2.TPM活動的八大支柱一.效率化的個別改善活動.二.自主保養活動.三.建立計劃保養體制.四.品質保養活動.五.MP設計及初期管理活動.六.建構教育訓練體系.七.管理間接部門的效率化.八.安全,衛生與環境管理.TPM的活動1.TPM活動之目的一.把設備的效率提高到極限.二.徹底管理無不良的製造條件.三.追求一切損失減低至零TPM的活動六大指標與5M概念圖5M:Man,Material,Money,Method,Management故障的分類及損失結構損失故障,停止損失小停損失換工程調整損失速度低下損失性能
5、低下損失成品不良損失保養費用損失人員過剩損失災害發生損失結果PQCDSM故障----------致命故障MTBF---------長時間故障分析---------一般故障(5~10分以上)突發型小停止5分以下小停止分析---機能低下型---品質低下型精度劣化磨耗,動搖腐蝕,變形溫度及異音動作不良污穢,塵埃原料附著漏氣,漏油,滴水劣化型P:ProductionQ:QualityC:CostD:DeliveryS:SafetyM:MoraleMQ分析MTBF分析設備損失結構分析圖設備清掃發生源防止對策鎖定防止鬆動對策加油
6、保持加油處所的乾凈改善加油方式設定清掃,加油基準設定設計能力及負載的界值研究超負載運轉弱點對策設備操作方法的標準化設定與改善零組件,零件的使用條件設定與改善施工基準安裝,配管,配線運轉振動部位的防振,防水環境條件的整備,塵埃,溫度,振動,衝擊共通組件的五感檢點及劣化部位的摘出設備固有項目的五感檢點及劣化部位的檢出日常檢點基準的設定故障處所MTBF分析及壽命推定更換,界限值的設定設定檢點,檢查,更換基準檢討異常征兆的掌握方法檢討劣化預知的征兆及測定方法分解,裝配,測定,更換方法的基準化使用零件的共通化工具器具的改善專用
7、化從結構方面改善容易修理的設備設定預備品的保管基準為延長壽命,提升強度的對策結構,構造材質,形狀呎寸精密度組合精密度組合強度耐磨耗性耐腐蝕性容量……動作應力的減輕對策緩衝超過應力的設計操作失誤的原因分析操作盤的設計改善連結設置附加採用“愚巧法”的對策目視管理的實施操作,調整方法的基準化修理失誤的原因容易導致失誤的零件形狀及組合方法之改善預備品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化對策(目視管理)人為事.務劣化復原運轉技能維護技能基本條件的整備使用條件的遵守劣化的發現及預知維修方法的設定弱點對策操作失誤的防止
8、修理事務的防止故障對策結構圖運轉操作檢點,加油更換調整發現異常征兆檢點,檢查,測定,診斷,修理整備,故障排除,故障解析零故障的實施三大方向操作誤失的防止日常點檢的實施設備清掃的實施修理整備技術提升預防保養的實施改良保養的實施潤滑管理巡回點檢的實施保養計書的確立故障解析的實施預備品的管理運轉技術提升保養技術提升人的技術提升設備的改善營運的系統化保
