一个流”改善案例.docx

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1、__________________________________________________国内某组装型企业“一个流”改善案例2014-05-26“精益大本营”地方即可关注我们精益平台，订阅后，点击"查看历史消息”查看精益全章！三、国内某组装型企业“一个流”改善案例1、项目简介该企业走的是加工出口路线，产品大部出口欧美地区，经营潜力巨大。随着全球经济一体化的推进，利润率压力加大，兼之顾客需求向多样化发展，公司越来越感觉到“多品种、小批量”带来的巨大压力，主要表现在频繁的更换型号，导致的浪费加大，生

2、产成本升高，产品生产周期失控等严重阻碍公司战略发展的生产问题。公司管理层在“以质量求生存，向管理要效益，以效益谋发展”的宗旨下本着自我完善、持续改进、不断提高的企业精神，在规模不断扩大的同时降低成本压缩生产周期、提高准时交货率、提高效益降低经营风险，为此决定逐步引进先进的精益生产管理技术，构筑公司核心竞争力。____________________________________________________________________________________________________

3、2、项目目标和推进计划【项目目标】实现单元生产，消除半成品库存，盘活在库资金【推进计划】3、车间现状调查车间内部物流状况混乱，零部件以及半成品由于不能配套，不能组装堆积如山，由于采用分段式作业，工序间完成品和半成品同样大量堆积，随处可见搬运物料的员工往来穿梭，管理人员在作业区域好似黄昏时分北京街头的交警，忙碌不堪。热闹的现场背后其实隐藏着巨大的浪费和致命的隐患。_________________________________________________________________________

4、___________________________一种产品生产被按照产品的个别零部件的组装分割成了8段，参见图5－16，部分零部件的组装被按照班组的不同进行了2次拆分，形成16个“孤岛”,每个“孤岛”以一条传送带为中心有若干个作业者组成，见图5－17，由于不同“孤岛”间生产节拍的不同，导致人员的有效工作效率不高，参见图5－18，员工努力地工作不但没有使工厂的产能大幅度提高，反而不断地增加半成品库存，大量地侵吞公司的流动资金，线上半成品库存大，生产周期长，导致管理混乱，产品质量难以有效控制。______

5、______________________________________________________________________________________________综合以上各类现场问题，我们可以看到现在许多国内中小型企业普遍面临的头疼的事项，总结如下：a)转产应变能力低。生产采用原始的传送带流水线方式，这种布局适合进行批量生产，但存在严重的缺陷，即对转产的应变能力很差。b)半成品库存加大。作业拆分为几个作业单元，各单元间节拍不同，形成“孤岛式作业”，各工序不能全部流水式生产，产生大

6、量的半成品库存，造成公司资金在压。c)生产周期失控。各种不同品种的半成品堆积在现场，占用有限的厂房场地，造成现场半成品信息复杂混乱，给物流供应带来很大压力，扰乱生产计划安排，生产周期失控。d)作业浪费加大。由于个人加工工序简单，兼之实施计件式生产，个人作业节拍过短（<10s），生产维护管理难度加大，经常发生停工待料，或工序间加工产品型号不同等问题，直接导致库存量的进一步增加___________________________________________________________________

7、_________________________________e)频繁搬运，产生质量隐患。由于大量的中间库存，“孤岛”间需进行不断搬运，搬运过程中增加人员成本，兼之搬运中产品质量保护措施需大量成本投入，容易被忽略，且搬运过程容易产生产品取错，过程中损伤等人为失误发生，影响产品质量。4、车间布局改善通过对生产线CELL化改善，产线平衡率得到大幅提高，见表更为重要的是，通过产线调整作业周期得到控制，排除人员失误造成的生产周期延误，生产周期得到严格控制，同时由于准确的计算出生产中的各种参数，为后期准确计算成

8、本、生产计划编制、绩效管理、利润率控制等企业管理项目提供数据基础通过布局调整后，物料实现一个流，杜绝了半成品库存的产生，消除物料大量堆积的现场问题，盘活资金，现场整洁后更有利于生产的管理，质量的控制。____________________________________________________________________________________________________布局改善------硬件设计利