mrp中物料净需求算法探究

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1、MRP中物料净需求算法探究　　摘要：物料净需求计算是MRP计算中的一个关键环节，该文从应用的角度探讨了基于低层码的物料净需求算法。介绍了低层码的相关概念和物料净需求的详细计算过程，通过低层码，很好的控制了物料需求计算的顺序，提高了运行效率。关键词：物料清单；物料需求计划；净需求；低层码中图分类号：TP312文献标识码：A文章编号：1009-3044（2013）19-4564-03物料需求计划（MRP）是一种物料管理和生产方式，是ERP系统的重要组件，是建立在主生产计划（MPS）的基础上，根据产品的物料清单（BOM）、库存、生产工艺、批量政策和提前期等技术和管理特征，生成物料采购计划

2、和零部件生产、装配的生产作业计划，从面有效管理和控制企业物料流动的微观计划[1]。MRP保证了生产能正常有序的进行，同时又要控制物料采购的数量、时间，避免库存积压，减少流动资金的占用，以提高资金的利用率[2]。7物料净需求的计算是MRP计算中的一个最重要的环节，是车间生产计划和物料采购计划生成的依据，也是MRP中计算最为繁琐，复杂的一种运算。但以往论文对物料需求的算法大多侧重于理论研究，对于应用系统如何实现算法描述不太清晰，因此，该文主要从系统应用的角度探讨物料净需求算法。1物料清单（billofmaterials，BOM）概述1.1BOM结构物料清单是描述产品组成的技术性文件，表

3、明了产品所需标准件、零部件直到原材料之间的结构关系以及数量关系，是进行MRP运算的先决条件。其数据结构表现为树状结构[2]。图1为X产品的结构图，其中X是根结点，一般为最终成品，叶子结点是需要外购的零部件或原材料，用来加工或装配自制件（中间件），如C和E结点。中间层次的非叶子结点是通过车间加工装配的自制件。节点间的关系定义为“父项/子项”关系[1]，括号中的数量为用量因子，表示生产或装配一个父项需多少个子项。如：一个X是2个A、4个B和1个E加工或装配而成，1个B又由2个G和2个I加工或装配而成。1.2BOM数据库设计7BOM是生产部门生产产品的依据，必须包含产品组成结构和工艺流程

4、信息，如在生产中零件的不良率、提前期等。在关系数据库中，BOM存储为两张表：物料主表（MaterialInfo）和物料结构表（MaterialStructure），如表1。物料主表描述物料的详细信息，物料结构表描述产品的结构关系[3-4]。1.3低层码（LLC）在产品结构中，不可避免的会发生一些物料出现在同一产品结构树中的不同层次，或出现在不同产品结构树中的不同层次，这种现象将会影响到MRP计算物料需求的效率和不合理的净需求量，造成生产中物料短缺。解决这个问题的办法是引入低层码。所谓低层码是指某个物料在所有产品结构树中所处的最低阶层码，每个物料有且仅有一个低层码[5]。如图1中E物

5、料的阶层码为1和3，E物料的低层码是3。在计算物料净需求时，先查找MPS涉及的所有产品BOM，计算BOM中各物料的低层码，然后按分层原则，从BOM的顶层（根结点）向下计算。如果某物料的阶层码不等于低层码，计算其毛需求并汇总，汇总后的毛需求暂存；如果阶层码等于低层码，计算毛需求并汇总，再计算净需求[1]。按照低层码来计算物料的净需求时，每个物料只需计算一次，从而避免了重复计算而导致净需求结果的不合理，也提高了计算效率。2基于低层码的物料净需求算法2.1通用物料净需求计算公式7物料净需求的通用计算公式为：净需求量=毛需求量-预计库存量=毛需求量+已分配量+安全库存量-现有库存量-计划收

6、到量[1]。净需求量是依据计算公式计算出来的物料实际需求数量。毛需求量没有考虑物料库存、制造和采购计划情况下的物料需求量，是基于MPS中最终成品的需求数量，按BOM层层分解计算得到的需求量。对于最终成品（BOM中根结点），毛需求量=MPS需求量×（1+不良率），对于非最终成品，毛需求量=父项的净需求×用量因子×（1+不良率）。预计库存量（PAB）是现有库存中可用于需求计算的那部分库存量。预计库存量=现有库存量+计划收到量-已分配量-安全库存量。已分配量是已经分配了但还保存在仓库中的物料数量，这部分物料即将用去，要从现有库存中除去。计划收到量分为采购计划量和生产计划量两类，采购计划量

7、是已经生成了采购订单并审核，但物料还没有入库的数量；生产计划量是已下达生产计划中没有完成的数量。2.2低层码等价分类7在做物料净需求计算前，先对物料做基于低层码的等价分类，分类方法为：遍历相关BOM，计算每个结点的低层码，然后对BOM分解，低层码相同的物料归类为一个集合，从而得到BOM的若干个物料集合Vj（j=0，1，……n），j为集合中物料的低层码，每个集合中所有物料的低层码相同。j=0时，V0是最终产品集合，j=1时，V1是低层码为1的物料集合，以此类推。做净需求