反应系统开工操作.doc

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1、反应系统开工操作1、装填催化剂：R-101预加氢反应器R-201加氢脱硫反应器R-202加氢脱硫醇反应器1、氮气置换与气密：系统氮气置换三次，采样分析系统中气体的氧含量，若低于0.5ϕ%，置换合格，不合格则继续置换直到合格。系统氮气气密阶段及标准3、催化剂的干燥（如果催化剂到现场后保存较好且催化剂装填条件较好，催化剂未受潮，此步骤建议省略）干燥阶段操作条件低分压力：1.6MPa干燥介质：氮气气剂比：循环压缩机全量循环催化剂干燥程序在催化剂氮气干燥阶段应严格控制反应器床层温度不超过170℃。如果单个催化剂床层出现超过5℃的温升，就

2、需要用冷氢阀控制床层入口温度，保证催化剂床层最高温度不超过170℃，必要时灭加热炉。4、氢气置换及加压气密在反应器内床层各点温度均不高于150℃的情况下，方可以引氢气进装置，进行氢气置换。系统氢气纯度大于90%视为置换合格。5、催化剂预硫化，切换新鲜原料油1)切换硫化流程到正常生产流程。2)罐区以30t/h（原料油入装置流量表为准）的量送新鲜料入装置，同时塔底油经不合格油返罐区线向外排，以维持分馏塔底和稳定塔底液面的稳定。3)稳定2小时后，再以40t/h、50t/h的量增加新鲜料，每次提量间隔不小于2小时。当新鲜料进装置流量达到

3、50t/h时，且反应分馏系统操作稳定后，分析塔底产品是否合格，合格后改进合格汽油罐。4)根据产品质量变化情况，分馏系统升温，调整各参数至设定值。根据分析结果适当调整预处理、脱硫、脱硫醇反应器温度到所需要的深度。5)进入生产调节阶段，遵循先提量后升温的原则逐步将进料量和反应温度提高至设计值。6)适时投用循环氢脱硫系统。7)适时投用高压注水系统。8)在合适的时间、装置操作平稳的情况下进行初期正式标定。9)正常生产。6、反应系统操作<1>反应温度加氢过程为放热反应，工业装置通常采用绝热反应器。提高反应温度会使加氢精制反应速度加快。升高

4、反应温度提高了反应速度常数，因而提高反应速度。在本装置设计的温度范围内，FCCN加氢脱硫、加氢脱氮、烯烃加氢饱和、芳烃加氢均不存在热力学限制，因此提高反应温度，加氢脱硫、脱氮、烯烃加氢饱和、芳烃加氢饱和的能力均会提高。因而过高的反应温度导致产品辛烷值的下降，在实际操作中，在满足产品质量要求的情况下，尽可能采用较低的反应温度。<2>氢分压对于装置的设计、操作来说，压力参数有两种表示方法，即反应总压和氢分压，对于加氢反应过程来说，影响反应的直接因素是反应物流中的氢分压，而不是反应总压氢分压的大小不仅受到反应总压的影响，而且与补充新氢

5、的组成及纯度、循环氢的组成及纯度、氢油比、反应氢耗以及反应原料油性质等因素有关。为了方便和简化，反应器入口氢分压一般用反应器入口气体（指新氢和循环氢）中氢气的纯度乘以总压来表示，这样，当新氢和循环氢纯度一定时，氢分压就与装置总压成正比。本装置所涉及的氢分压采用了这一定义方法。由于加氢反应是体积缩小的反应，提高氢分压有利于加氢反应的进行，HDS、HDN、烯烃饱和的活性将增加。提高氢分压还有利于减少缩合和叠合反应的发生，并改善碳平衡向着有利于减少积炭方向进行。但过高的氢分压将导致烯烃过多加氢饱和，使汽油产品辛烷值损失增大。<3>体积

6、空速体积空速是指单位时间内每单位体积催化剂上通过的原料油的体积，如果取体积空速（LHSV）的倒数1/LHSV=τ，则τ表示了物料在催化剂床层的相对停留时间。空速是加氢反应中的重要参数。相同条件下，空速越大，表示催化剂的活性越高。在催化剂选定的情况下，加氢过程的空速大小取决于原料油的性质、产品质量指标及其他操作条件。空速过大往往会导致反应深度的下降，空速低可以在较低温度下达到高的脱硫率。但是，降低空速也降低了装置的加工能力，太低的空速也会加剧催化剂表面的结焦率以及烯烃的过度饱和。本装置设计催化的体积空速为3h-1。<4>氢油比在工

7、业装置上通用的体积氢油比是指在单位时间内进入反应器的氢气的标准体积与进入反应器的原料油的体积（20℃）之比。在加氢过程中，如果不涉及反应工程的影响，仅就反应过程而言，氢油比的变化其实质是影响反应过程的氢分压。氢气为反应物之一，大量氢气的存在可以保护催化剂，减少积炭。此外，还能带出反应热，使反应器内温度均匀。因此放热量大时，氢油比也大。增加氢油比可以少量地增加脱硫率，降低催化剂床层温升。较高的氢油比还有助于减缓催化剂表面的结焦速度，延长催化剂的使用周期。