拉杆式自动调整臂结构工作原理.doc

《拉杆式自动调整臂结构工作原理.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、拉杆式制动间隙自动调整臂结构、工作原理、特点随着社会的发展，行车安全问题越来越受到主机厂及司机朋友的重视，而作为汽车制动系重要构成的调整臂的性能如何直接决定了行车的安全性，自调臂因其能及时的自动调整制动间隙，为制动间隙的有效性提供了有力保障，而且，由于国家政策的提倡，自调臂代替手调臂是未来行业发展的必然趋势，为抢先占领市场，尽早开发出我们自己的优质自调臂产品投放市场是我们近期的主要工作。而拉杆式自调臂以其结构结构紧凑、动作灵活、性能安全可靠，相对其他类型自调臂成本较低的有点，我们将其列为首选开发类型，1．结构组成：制动间隙

2、自动调整臂为阶跃式间隙自动调整装置。该调整臂主要由壳体、蜗杆、蜗轮、棘轮、棘爪、压缩弹簧及与之相连的滑块、连杆等构件为调整补偿构件。2．工作原理：2．1无需自动补偿时制动时，气室充气，气室推杆推动调整臂转动，并带动与调整臂中蜗轮相啮合的S-凸轮轴转动，从而打开制动蹄片压住制动鼓产生摩擦力矩，直至制动。在这期间调整臂转动后消除了制动蹄片与制动鼓间的间隙以及制动蹄片、S-凸轮轴、制动鼓所引起的弹性变形，刹车中由于连接套与气室的推杆相连接从而随着调整臂的转动，使与连接套相连的连杆带动滑块向上窜动，其窜动量设定值等于正常制动时调整

3、臂转动所引起的最大窜动值。由于棘轮、棘爪的外表面带一定螺旋角的锯齿形斜齿，当棘轮向上运动时由于此时受力面为非工作面，棘爪在棘轮上滑动，当制动间隙没有超过设定值时棘轮上窜动的行程小于棘轮外表面相邻两齿的轴向齿距此时棘轮、棘爪不发生跳齿，制动器放松后，调整臂复位，棘轮和棘爪又返回原位，不进行间隙补偿。2．2自动补偿时当制动间隙由于摩损而引起增大、增大量超过设定值后棘轮的行程大于相邻两齿的轴向齿距时，在压缩弹簧的作用下棘爪跳过一齿重新啮合。当制动器放松后调整臂复位时，棘轮返回。此时棘轮、棘爪齿形工作面为直面，棘轮轴向返回，在棘爪

4、的作用下棘轮会转动一定角度，棘轮和蜗杆是由花键相连接，因此棘轮会带动蜗杆旋转相同角度；蜗杆又带蜗轮转动，同样，蜗杆带动S-凸轮轴也转过同样的角度，既实现了间隙补偿。3．产品特点：3.1该装置具有检测机构和调整补偿机构，结构紧凑、动作灵活、性能安全可靠，它的安装方法基本与手动调整臂一样，安装十分方便。3.2由于调整结构被封闭于壳体之内而受到很好的保护,从而避免了受潮、脏物及磕碰等。3.3不再需要人工调节制动间隙，使车辆制动鼓和蹄片之间的间隙始终保持在一个正常值范围内，大大提高了车辆的制动性能，减小了制动隐患，提高了车辆行驶的

5、安全性，也降低了维护成本。3.4制动间隙自动调整臂带来的均衡效果，随着车桥数的增加而增加。4、制动间隙自动调整臂安装及调整方法：4.1安装事项：4.1.1拆下原手动式调整臂及定位挡圈，开口销等，并检查气室推杆、凸轮轴回位是否正常，有无发卡的现象。4.1.2拆去原气室推杆的螺纹叉，将专用连接套（若原调整臂装有连接套，则将连接套拆下）装配在气室推杆的螺纹上，并保证推杆销的中心位置不变，锁紧备紧螺母。4.1.3将制动间隙自动调整臂总成装于凸轮轴花键上（视具体情况在两边加装调整垫圈），然后用原车桥挡圈及开口销（或轴用卡簧或锁紧螺母

6、）将制动间隙自动调整臂总成固定。(见附图一)4.1.4用板手转动蜗杆端部方头部位，（此蜗杆只有一个方向能转动，如用专用板手将安全防护螺母抬起后，两个方向都能转动。）使自动调整臂向连接叉（连接套）旋转靠近，连接叉（连接套）的大销孔与自动调整臂孔对齐时，将两销轴装入两销轴孔内。(见附图二)4.1.5将各销轴的平垫圈，开口销装好。4.1.6此时的制动间隙为较大状态，间隙调整可通过连续刹车自动调整。4.2调整方法：4.2.1因“铁哥们”牌自动调整臂独特优越性，在换装完自动调整臂后，可无需特殊调试；自动调整臂装好后，整车在上路前应在

7、整车工作气压范围内踩刹车30次左右，以便自动地将制动间隙调整到设计值。4.2.2为了省时也可将调整臂初始调整间隙为1.5mm。通过观察孔用塞尺测量制动鼓与制动蹄间的间隙；若1.5mm塞尺能插入，需逆时针转动蜗杆端部方头至不能转动为止，取出塞尺；若1.5mm塞尺不能插入，则需要专用扳手将安全防护螺母抬起，然后用扳手顺时针转动蜗杆端部方头部位，直至1.5mm塞尺能顺利插入为止，取出塞尺；然后可进行跑车路试，调整臂会自动将间隙调整到正常制动状态。