典型加工方法与常用刀具课件.ppt

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1、1第一节典型加工方法与常用刀具一车削与车刀1.车削的基本特征与工艺特点工件的回转运动为切削主运动，刀具的直线或曲线运动为进给运动，二者共同组成切削成形运动。车削加工的工艺特点：适用范围广泛。易于保证被加工零件各表面的位置精度。可用于非铁金属零件的精加工。切削过程比较平稳。生产成本较低。加工的万能性好。22.车刀的加工范围与结构形式应用最广的一种刀具。它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。4结构特点：结构简单刚性好适应性强可根据具体的加工条件和要求刃磨出合理的几何角度型号：已标准化3.硬质合金焊接式车刀图2-2焊接式车刀5用机械的

2、方法将硬质合金刀片夹固在刀杆上的车刀。刀片磨损后，可卸下重磨，然后再安装使用。图2-3机夹重磨式车刀4.硬质合金机夹重磨式车刀6定义：将预先加工好的有一定几何角度的多角硬质合金刀片，用机械的方法装夹在特制的刀杆上的车刀。特点：刀具的几何角度是由刀片形状及其在刀杆槽中的安装位置来确定的，不需要刃磨。基本结构如图。夹紧机构：应夹紧可靠、装卸方便、定位准确、结构简单。图2-4可转位式车刀的结构5.机夹可转位式车刀7机夹可转位式车刀常用夹紧机构8二钻削、扩削、铰削与孔加工刀具1.钻、扩、铰的特点1）标准麻花钻钻削的特点切削刃上各点的切屑流出方向不同。切削刃上各点前

3、角不同。横刃切削条件极差。切削刃上各点切屑变形不同。为半封闭切削。为多刃切削。92）深孔钻削的特点孔的精度及表面粗糙度较难保障。切屑多而排屑通道长，易引起切屑堵塞而导致钻头损坏。钻头在近似封闭的状态下工作，热量不易散出，钻头磨损严重。3）扩孔钻加工的特点由于没有横刃，刀体强度及刚度较好，齿数多，切削平稳。加工精度及加工效率均较高。104）铰削的特点铰削的精度高，铰孔精度可达到IT6~IT11，表面粗糙度Ra可达1.6~0.2μm。浮动铰孔时，不能提高孔的位置精度。由于铰孔的生产率较高，费用较低，即可铰削圆柱孔，因此在孔的精加工中应用广泛。112.孔加工刀具

4、图2-10麻花钻的组成和切削部分1）麻花钻分类：从实体材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等；对工件上已有孔进行再加工的刀具，常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。12主要几何参数麻花钻——形状较复杂的双刃钻孔或扩孔的标准刀具。用于：孔的粗加工（IT11以下精度及Ra25~6.3um），加工攻丝、铰孔、拉孔、镗孔、磨孔的预制孔。13偏心扩孔钻头三刃扩孔钻2）扩孔钻主要用于对已钻孔做进一步加工，以提高孔的加工质量的刀具。图2-14扩孔钻(a)整体式；(b)套式143）铰刀15用途：中、小尺寸孔的半精/精加工，磨/研孔前的预加工。特点：齿数多（6—12

5、个），导向性好，芯部直径大，刚性好。铰削余量小，切削速度低，加上切削过程中的挤压作用，所以能获得较高的加工精度（IT6—IT8）和较好的表面质量（Ra1.6—Ra0.4um）。类型：手用铰刀和机用铰刀。手用铰刀又分为整体式和可调式机用铰刀分带柄的和套式16铰刀的基本结构图2-16铰刀的结构17三铣削与铣刀1.铣削特点为断续切削，易产生冲击和振动，从而降低了铣削加工的精度为多刃切削，切削效率高。可选用不同的切削方式。如合理选用顺铣和逆铣、对称铣和不对称铣等切削方式，提高刀具寿命和加工生产率18定义：刀齿分布在圆周表面或端面上的多刃回转刀具。用途：加工平面、台

6、阶、沟槽和各种成形表面。2.铣刀及其几何角度20主运动：铣刀的旋转运动进给运动：一般是工件的直线或曲线运动。几何角度：1）圆柱铣刀的几何角度2）端铣刀的几何角度21端铣刀的几何角度223.硬质合金端铣刀硬质合金机夹重磨式端铣刀硬质合金可转位端铣刀焊接-夹固式端铣刀可转位端铣刀234.铣削方式及合理选用影响：刀具的耐用度、工件的加工表面粗糙度、铣削过程的平稳性及切削加工的生产率圆周铣削法(周铣法)：逆铣和顺铣24端面铣削法(端铣法)(a)对称铣；(b)不对称逆铣；(c)不对称顺铣一、拉床(BroachingMachines)的功用和类型拉床用拉刀进行加工的

7、机床。拉床用途：用于加工通孔、平面及成形表面(适于拉削的一些典型表面形状)。拉削运动：拉刀使被加工表面在一次走刀中成形，所以拉床只有主运动（拉刀应平稳的低速直线运动），没有进给运动拉刀承受的切削力很大，拉床的主运动通常是由液压驱动（拉刀或固定拉刀的滑座通常由液压缸的活塞杆带动）。四.拉削和拉刀拉削加工典型表面的形状27拉削的特点：生产率高加工精度高拉床结构简单拉刀寿命长应用范围广刀具复杂拉床拉刀(Broaches)（一）拉刀的类型及其应用按受力拉刀、推刀；按加工工件表面的不同内拉刀、外拉刀。内拉刀用于加工工件内表面，如圆孔拉刀、键槽拉刀及花键拉刀等。

8、外拉刀加工外表面的拉刀，如平面拉刀、成形表面拉刀及齿轮拉刀等。按