生产管理(PMC)知识点培训课件.ppt

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1、4、掌握八大工具不会这些工具，如何搞物控？PDCA质、时、价、量、地5R5W2H4M1EPARETO8D5S过程方法湖南泰嘉新材料科技股份有限公司精益思想的要点“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的TQM（全面质量管理）七大方法分层图对策表因果图控制图直方图分布图排列图法TQMQC七大手法检查表(Datacollectionform)分层法(Stratifi

2、cation)散布图(Scatter)排列图(Pareto)直方图(Histogram)因果图(Cause-Effectdiagram)控制图(ControlChart)分析问题原因TQM的基本工作思路就是PDCA即“四个阶段八个步骤”1.计划Plan2.分析现状、找出问题排列图、直方图、控制图3.分析问题产生的原因鱼刺图寻找核心原因排列图、相关图4.针对核心原因拟定措施、制定计划6W2H使用PDCA原理DMAIC模型定义控制测量分析提高推展工作必须按左图一样顺序，才能事半功倍。定义：明确游戏规则。没有规定衡量不了，其结果是对还是错。测量：统计相关数据，也就

3、是收集数据。（口说无凭，就是数据代表一切）分析：统计的数据必须加工处理，也就是统计分析。没有分析怎会有方向、对策、结果呢？提高：改善实施目的是什么，就是提高自身的筹码、价值。控制：其改善效果不能有效的控制，其结果也不会长久流传下去。所以控制是很关键的一项。Define识别和确定需要改进的目标。最高层的目标就是确定企业的策略目标（如：投资回报率，市场占有率），中层营运目标可能是提高制造部门的生产量，项目层的目标可能是减少次品和提高效率。利用采集数据方法确定潜在改进机会（数据统计分析）。Measure测量和评估现存的系统。为达到既定目标，建立灵活有效的评估标准，

4、通过分析标准探测数据，帮助监测整个流程实施。Analyze利用统计学工具对整个系统进行分析，并确定现存系统和流程表现与既定目标之间的差距和解决的方法。Improve改善整个系统流程。运用项目管理和其他策划管理工具，寻找更好，更节省，更快的方法进行改进。并利用统计学方法衡量改善的效果。Control监控新的系统流程。用修正，补偿和激励的方法使各种规则，程序，MRP（物流需求计划），预算制度，运营指令和其他管理机制达到规范化。象ISO9000那样使所有文件格式规范化，以期整个流程充分发挥功效。DMAIC详解湖南泰嘉新材料科技股份有限公司什么是精益生产-五个原则L

5、eanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期湖南泰嘉新材料科技股份有限公司丰田的七种浪费缺陷产品运输过度生产等待动作库存无增值过程浪费湖南泰嘉新材料科技股份有限公司丰田的七种浪费浪费内容原因对策生产过剩的浪费1、生产过多2、生产过早3、妨碍生产流程4、成品库存、半成品库存增加5、资金周转率低下1、与顾客交流不充分2、以来个

6、人经验的思维方式制定的生产计划3、人员过剩4、设备过剩5、大批量生产6、生产负荷变动7、在生产过程中产生问题8、生产速度提高1、与顾客充分沟通2、生产计划标准化3、均衡化生产4、一个流5、小批量生产6、灵活运用看板管理技术组织生产7、快速更换作业程序8、引进生产节拍制造不良的浪费1、原材料的浪费2、开动率低下3、检查的浪费4、用户索赔而引起的企业信用低下5、库存增加6、再生产的浪费1、对于可能产生不合格品的意识薄弱2、在生产过程中不注重产品质量3、监察中心的管理检查标准不完善4、教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多，缺乏标准化作业管理1、产品质量是在

7、工序中制造出来的2、坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则3、制定培养相关一时的对策4、通过不断问为什么的对策、防止问题再发生5、引进预防错误的措施6、确定产品质量保证体系7、使改善活动于质量体系有效融合湖南泰嘉新材料科技股份有限公司丰田的七种浪费浪费内容原因对策停工等活的浪费1、在反复作业的过程中，标准作业管理不完善2、监视3、表面作业4、停工等活5、机器设备、人员等有富余1、生产工序流程不合理2、前道工序和后道工序产生了问题3、停工等活、等料代工3、表面作业4、设备配置不合理5、在生产过程中的作业能力不平衡1、引进均衡化生产、生产节拍的概念2、努力使工序

8、流程合理，发现浪费3、U字型配置4、快速更换作业程序