塑件结构工艺性.ppt

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1、塑件结构工艺性主讲:叶玉华(高级工程师)2005.4.1塑件结构设计工艺性1、侧面避免凸凹塑件侧面局部有凸起或凹陷部分(包括侧孔)，其成形模具通常须采用侧向分型抽芯，或侧向滑块，甚至顺序脱模等复杂结构，造成生产成本大，制造周期长，为此，在满足塑件要求的条件下，可进行改进设计：对于手轮，手柄或按钮等一类塑件设计，应使其表面的凸凹纹与脱模方向一致，以使模具结构及其脱模过程简化。2、脱模斜度塑件在模塑成形过程中，塑料从熔融状态转变成固体状态，将会产生一定量的尺寸收缩，从而使塑件紧紧地包在模具型芯或型腔中凸起部分，为此必须考虑塑件内外

2、壁有足够的脱模斜度。脱模斜度：指平行于模具启闭模方向，塑件壁面所应具有的倾斜度。3、塑件壁厚塑件壁厚不均匀，导致塑件各部分固体收缩不均匀，易在塑件上产生气孔、裂纹，引起内应力及变形等缺陷，所以，塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一，塑件壁厚首先取决于使用性能，即在强度、结构、质量、电性能，尺寸稳定性及装配等方面满足其功能要求，但壁厚的大小对塑料成型影响很大，壁厚过小则成型时流动阻力大，对大型复杂塑件就难以充满型腔，而且不能保证塑件的强度和刚度，壁厚过大则浪费原料，增加塑件的成本，而且会增加成型时间和冷却

3、时间，降低生产率，还容易产生气泡，缩孔等缺陷，因此塑件壁厚必须合理选择。壁厚大小主要与塑料品种，塑件大小以及成型工艺等因素有关，对于热固性塑件，一般取1.6—2.5，大型取3.2—8，热塑性塑件，一般为2—4，流动性好的尼龙、聚乙烯的最薄壁厚可达0.2—0.4，流动性差的聚氯乙烯，聚碳醇酯的最小壁厚为1mm，因玻璃纤维等增强塑料的流动性差，只能成形壁厚而高度不大的塑件，流动性好的塑料，就成型薄而大的，形状复杂的塑件，塑料的机械强度高，塑件的壁可以薄些，塑料机械强度低，应适当地增强塑件的壁厚。根据成型工艺要求，应尽量使塑件相邻两

4、部分壁厚均匀，避免有的部位太厚或太薄，为了使塑件壁厚均匀，常常是将厚的部分挖空，使壁厚一致，如果在结构上要求有不同的壁厚，那么不同壁厚的比例不应超过以下范围，压缩模为2：1，注射热固性塑料为1.5：1，最大为2：1。在塑件上设置加强筋，勿须增加壁厚就可使强度与刚性得到改善，并能有效地克服翘曲与变形现象，并能避免因壁厚不均而产生的缩孔、气泡、凹陷等现象，同时塑件的重量也会有所减轻，就传递成形件与注塑件来说，加强筋还可起到辅助浇道的作用，改善了熔体流动与充模状态，有利于塑件成型。一般说来，加强筋可设置在塑件的任何部位，因而又起到了

5、装饰作用，故有装饰筋之称，通常在塑件上互成角度的两壁须用加强筋连接，构成所谓角撑，成为塑件结构设计不可缺少的部分。增设加强肋后，可能在其背面引起凹陷，但只要尺寸设计得当，就可有效地予以避免。tt=kδδRK值δ≤3mmδ＞3mm聚乙烯0.60.5聚丙烯0.5—0.60.3—0.4聚苯乙烯0.7—0.80.5—0.6聚酰胺0.25—0.350.15—0.25PC0.60.4热固性塑料0.80.6塑件加强筋设计示例不良良2tt＞2t＞0.5若塑件中需设置许多加强筋，其分布排列应相互错开，以避免收缩不均引起破裂。5、塑件支承面和凸台

6、1)塑件支承面支承面1(台)用来作为塑件的支承或在支承台上配置嵌件，成型螺纹孔自攻螺钉及轴承的支承等。在设计时，以塑件的整个底面作为支承面是不合理的，因为塑件稍许翘曲或变形就会使底面不平，通常采用凸起的边框或底脚(三点)来支承。当底部有加强筋时，筋的端部应低于支承面约0.5mm左右。2)塑件凸台塑件上应尽可能不设计有较大的凸台和凸耳，在薄壁塑件上可设计有用来安置模具推出杆的工艺凸台，强度足够的塑件可不设置，并注意以下几点。(1)当在塑件边缘上安置推出杆时，应适当增大侧壁在推出部位处的厚度。（2）有些塑件的内侧凹和外侧凹，可

7、以利用塑料的弹性变形，使之从模具中强制脱模，允许强制脱模的相对侧凹尺寸δ塑料δ(%)通用聚苯乙烯1.0—1.5耐冲击聚苯乙烯2.0苯乙烯共聚物1.0—2.0聚碳酸酯1.0—2.0ABS塑料3.0聚酰胺3—4低压聚乙烯7—8高压聚乙烯10—12A1A2A2A1A2A1A2A1注：δ=［(A1-A2)/A1×100%(3)不能利用塑料的弹性变形强制脱模的侧面凹结构，则必须配置活动或成型型芯脱模。6、圆角为了避免应力集中，提高塑件的强度，改善熔体的流动情况和便于脱模，在塑件各内外表面的连接处，加强筋的顶端及根部都应设计成圆角。一般说

8、来，圆角的半径不应小于0.5mm，凡能设计成圆角的地方均应设计成圆角，有一系列好处，可以防止因塑料收缩而导致的塑件变形，模具使用寿命延长，塑件外形也因圆弧过渡而显得更加美观，同时，与塑件相对应的模具成形零件在热处理时不易裂口，强度大为增加。不良设置锥度良塑件内外边缘处的最小许