高炉系统联动试车方案分解.doc

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1、（一）技术规定1．仓下皮带起动前的检查（1）检查各紧固件是否可靠，皮带接头是否正常。（2）各部位轴承、齿轮、减速机的润滑是否良好，防护罩是否齐全，转动处有无夹带的异物。（3）滚轮、托辊应转动灵活，清扫装置工作正常。（4）料关门、翻板灵活可靠，运输带上无障碍物。（5）检查联系信号（电铃、电话）和事故开关有无失灵现象。（6）及时处理检查出的问题，保证设备正常运行。2．仓下工艺秤控制数值的设定（1）高炉使用静态电子秤称量，设定称量数值前的方法是：先将称量斗内的原料放空，电子秤表头显示数调零；启动工控机，调出电子秤数据设定画面，输入各个

2、料仓每次的称量值、焦炭水份值，再调出选程画面，按装料顺序要求设定小周期和大周期、同装与分装及附加焦，设定完成后将上料系统各转换开关打到自动状态，即可按新的配料批重、车数、料序进行上料。（2）设定焦炭电子秤的控制数值时，应特别注意焦炭电子秤按湿基称量，湿基、干基换算方法如下：湿焦重量＝焦炭干基量/（1－焦炭水份％）（3）仓下称量必须准确。焦炭、矿石称量误差规定必须小于料批重的千分之五。（4）变料及电子秤调整都要认真做好记录。1．上料操作基本要求根据值班室制定的装料制度编排上料程序。装料顺序中的O代表矿批、C代表焦批。2．高炉上料操作程

3、序调整好电子秤设定值或微机控制有关数据，料序已设定完毕、称量漏斗已称好料待用；以上工作做好后，手动上料可按以下程序进行操作：（1）打铃（皮带启动电铃）一声，依次启动槽下皮带；（2）按料单编排程序，打开待上原料的称量斗闸门，将料放入皮带，运至料坑；（3）电子秤发出料空信号后，关称量斗闸门，通过称量控制系统使振动筛和电子秤开始工作，当称量斗原料重量达到设定数值时，电子秤发出料满信号，控制系统使振动筛停止工作；（4）料车对入料坑后，开料坑门使原料装入料车，同时通过机械联锁装置，使翻板与另一料斗接通；（5）关料坑门，启动料车上料；（6）按料单程

4、序继续进行下一车料操作；（7）暂停上料时，停仓下皮带。3．高炉自动上料操作程序：一、高炉用微机控制自动上料时，编排微机上料程序同手动操作上料程序基本一样。当使用微机控制自动上料时，将操作台各开关转到自动位置，启动上料皮带后即可自动上料；当自动控制出现故障改用手动时，将操作台开关转到手动位置；较长时间停止上料，将转换开关打到零位（中位），关掉操作台总电源。1．变换料型时要特别注意的事项二、一般不准在当前料型上增减车数和变换顺序，应在当前料型之后一批或第二批改变料型；零星加空焦应在附加焦中设定；如当前料型中某个料仓暂时无法正常工作，应临时改

5、手动操作，再变换所用料仓的设定。1．返矿操作注意事项（1）启动皮带时，先启动提升机皮带，再依次启动2#、1#皮带。三条皮带都要保证正常运转。皮带上不得有杂物。（2）经常检查提升机翻板信号及实际位置，防止面仓混料。（3）经常检查面仓容积情况，面满时及时联系拉面工运走。2．测入炉粉率：一、接班后，用取样铁锹在输送原料的皮带上沿横断面取样，根据皮带上料大小分前、中、后各取样一次，每次取样量不少于10公斤；将所取试样全部通过10mm方孔筛，然后将试样分成＞10mm和＜10mm两个粒级；将＜10mm的通过5mm方孔筛，然后将试样分成5--10mm和＜5

6、mm两个粒级，分别称量3个粒级试样重量，计算出各粒级所占总试样的百分数，作为该试样粒度指数，按要求将结果报高炉值班室及其它单位。1．化验分析试样的取样：二、接班后，按时间间隔，每2.5小时，用铁锹在皮带上沿横断面取样，共取样三次，每次取样量不小于10公斤，并及时将试样送到厂化验室，做好送样记录。（一）注意事项1．皮带机（1）皮带机在运行中必须经常检查皮带机上有无杂物，前后轮下有无原料顶住，运输带回送轮有无掉落，发现问题及时处理。（2）严禁重负荷停车和启动，需要停车时必须在过完料后方可停车。（3）经常检查设备运转情况，皮带跑偏应立即调整，以防磨

7、坏皮带；皮带接头开了要及时停车检修，临时处理补丁只能有一层，不准重复叠加补丁。（1）运输皮带打滑时，应停车张紧，严禁将其它异物夹在皮带机滚筒上启动。（2）注意检查电机、减速器工作情况，如声音异常，温度超过规定要立即停车处理。（3）经常保持润滑良好，机体整洁。2．振动筛（1）认真贯彻执行《设备维护和检修规程》（2）新安装或更换的筛板，衬板等所有螺栓紧固件，必须保证紧固。（3）振动筛起动前，要检查弹簧吊轮松紧、吃力情况，筛体有无裂缝，筛底是否完好，问题严重时要及时汇报处理，否则不得开车。（4）振动筛工作时要注意筛子的振幅大小及快慢情况，注意弹簧裂

8、折及螺栓松动情况，及时处理问题，筛网破损及时修补或更换，保证粒度合格，传动皮带破损或松动及时更换，转动部位定期加油，防止发生事故。（5）振动筛给料必须落在称量斗中心