中板轧机工作辊平衡液压系统故障分析与改造.pdf

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1、2014年4月机床与液压Apr．2014第42卷第8期MACHINET00L&HYDRAULICSVo1．42No．8DOI：10．3969／j．issn．1001—3881．2014．08．052中板轧机工作辊平衡液压系统故障分析与改造汪友龙(福建三钢集团有限责任公司，福建三明365000)摘要：针对中板轧机工作辊平衡液压系统出现的各类故障，有针对性地分析了故障原因，并提出了改进措施，有效解决了系统震动大、漏油频繁及油缸寿命偏短的问题，极大地降低了生产成本和故障时间，创造了巨大的经济效益。关键词：液压系统；故障分析；改造措施；成本效益中图分类号：TH

2、137；TP182文献标识码：B文章编号：1001—3881(2014)8—161—2工作辊平衡液压系统是中厚板轧机重要的组成部隙，避免在咬钢、抛钢时产生冲击震动和辊缝误差。分，对板型控制起到至关重要作用。由于轧机频繁往液压站工作压力为18MPa，配4个55L皮囊式蓄能复咬钢、抛钢，不断调整的轧辊开口度等恶劣工况导器，有杆腔与无杆腔由两个独立的阀台控制，工作方致工作辊平衡缸故障率居高不下，成为制约轧机正常式分轧钢与换辊状态，单台轧机装配8个160／120生产的瓶颈。通过改进平衡缸结构及完善控制系统功×150上平衡油缸及8个~160／6120×55下平衡

3、油能，从而达到提高其使用寿命、降低非计划工时和降缸，系统控制原理图如图1所示。轧钢状态下震动特低维检人员劳动强度的目的。别大，尤其在轧辊咬钢抛钢瞬间，系统冲击异常剧1系统原理及工况简介烈，导致平衡缸本体及部件寿命大大缩短，系统管路中板3000mill轧机工作辊平衡系统主要功能是频繁发生漏油喷油事故。让工作辊紧贴支撑辊，以消除支承辊与油膜轴承的间图1工作辊平衡缸控制原理图收稿日期：2013—03—18作者简介：汪友龙(1983一)，男，硕士，工程师，从事设备液压方面的管理与维护工作。E—mail：wangyoulong0595@163．corn。·162

4、·机床与液压第42卷2系统主要故障类型及原因分析③改变方法兰与导向套的配合型式，将原来的独(1)系统管路漏油：①油缸高压胶管破裂；②立结构改造为焊铜结构，减小导向套的窜动。接头0型圈老化或断裂渗漏油；③无缝管路的管壁、④改造油缸内部结构，增加下弯辊缸行程，由原焊接弯头、三通漏油。主要原因为系统震动剧烈，咬来的55mm加长到75mm，消除下辊系一系列磨损叠钢抛钢瞬间压力峰值过高，管夹松动及碳钢管壁厚不加后造成的行程不够问题。足，长期受水气腐蚀导致漏油。⑤耐磨垫的硬度必须小于承压头的硬度，耐磨垫(2)油缸本体故障：①油缸活塞或活塞杆密封硬度为HRC35～4

5、0，承压头硬度为HRC45～50，对失效导致内漏无法动作；②弯辊缸头部方法兰锁紧螺自位杆作渗碳处理，增加其硬度，减小杆头球面磨栓断裂导致脱开喷油及壁厚不足受震动产生裂纹；③损。油缸滑板螺栓频繁断裂或松动卡住工作辊抽拉；④油⑥平衡缸锁紧螺栓强度等级由8．8级提高到缸活塞杆及缸筒严重受拉伤；⑤油缸导向套磨损严10．9级，减少螺栓受剪切力而被切断的概率。重；⑥油缸工作辊轴承座上耐磨垫变形，弯辊缸活塞(3)控制安装及配合尺寸改造杆承压头碎裂，活塞杆变形等。分析认为主要原因为①对牌坊上的平衡缸安装窗口进行测量，24个油液在活塞杆缩回过程中带人钢渣破坏密封、缸体轴

6、磨损的配合面重新精整修复。向和径向窜动大带来剧烈震动冲击、自位杆硬度不②下平衡缸32个M36螺栓孔重新堆焊修复。足、螺栓强度不够等因素造成。③定期测量平衡缸衬板间隙，磨损量过大时及时(3)平衡缸的牌坊安装窗口尺寸变大，配合公加装规格为0．25～2mm的不锈钢薄垫板或更换衬差超出设计标准：①单个平衡缸径向、轴向及重力方板，减少工作辊的间隙和窜动量。向的8个受力配合面；②对称面两个平衡缸衬板之间4处理效果评价及结论尺寸。主要原因为自位杆球头与下辊系球面垫的叠加通过对工作辊平衡缸系统的综合改造，并做好日磨损造成平衡缸行程不够带来的震动磨损、支撑辊滑常点巡检工

7、作，改造全部完成后平衡缸故障率比原来板间隙带来的震动磨损、工作辊滑板尺寸间隙磨损及降低约84．2％，漏油量减少88．9％，震动大幅度缓其他各种因素带来的磨损。解，设备运行更加稳定；同时，油品及水处理过滤罐3弯棍液压系统改造措施滤料消耗大大减少，钢板成材率及合格率也得到很大针对工作辊平衡缸的恶劣工况，通过大量现象观提升，为单位创造了巨大效益。察及原因分析，从2011年始结合生产制定长周期的图2为2010-2012年度工作辊平衡缸非计划工一系列改造方案，主要从液压控制系统、油缸本体、时对照表，图3为2010-2012年度工作辊平衡缸漏安装及配合尺寸控制三大

8、方面着手，详细改造措施如油消耗量对照表。下：1200[10515[4．14(1)针对液压控制系