注塑产品常见缺陷.doc

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1、制品缺陷原因分析应对措施变形1．注塑压力过高2．熔体温度过高，塑件在急冷过程中会残留大量内应力而导致变形3．保压压力过高，塑料件成型时的内应力会过高，脱模后内应力的不均衡释放将使塑料件翘曲变形4．保压时间短5．模具的型腔和型芯温度不平衡6．型腔拉模或模具的脱模斜度不够，模具光洁度不够7．产品装箱位置或包装不合理8．堆放产品，纸箱压坏导致产品变形1．适当降低注塑压力2．适当降低熔体温度3．适当降低保压压力4．当增长保压时间5．调整冷却系统使模温达到平衡6．调整合适的脱模斜度，修模使模具光洁7．正确装箱或改进包装8．产品堆放不超过规定高度；改进包装

2、制品缺陷原因分析应对措施飞边1．合模力不足2．料温太高3．模具缺陷4．工艺控制不当（注射速度太快、注射压力过大，时间过长，充模速率不均衡，加料量过多，润滑剂使用过量）1．提高锁模力；在满足注射质量的前提下，还可以降低注射压力或降低注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小射料杆行程，或考虑减少型腔数2．适当降低料筒、喷嘴及模具温度3．检查模具、尽量精密加工模具及研修模具，减小模具间隙4．降低充填速度，特别是降低接近充填完成时的充填速度；降低注射压力和保压压力，可以减少所需的锁模力；避免使用太低的塑料温度，否则可能需要更高的注射压力。操作时针对具

3、体情况采取相应措施制品缺陷原因分析应对措施杂料1．料筒没清洗干净，一般在先打的几只产品有杂料现象2．回料中混有杂质1．彻底清洗料筒2．粉碎前要先把杂质清除，粉碎后不能混装，加工时控制回料的使用量制品缺陷原因分析应对措施气泡1．模具的排气系统排气不良或堵塞2．流道过长、过细，或流道中有贮气死角3．多腔模具4．注射速度过快5．熔体温度过高，引起熔体降解产生大量气体6．原料中含水分较多或粉末料太多7．回料加入过多8．塑料件上有厚薄悬殊过大的部分1．检查排气系统，或疏通被堵塞的通道2．缩短和加大流道，去除流道中的死角3．如各型腔的大小不一致必须注意浇口

4、大小与塑件质量成正比4．适当降低注射速度5．降低熔体温度6．干燥原料，筛除粉末料7．控制回料加入量8．设计时要注意避免塑料件厚薄悬殊过大制品缺陷原因分析应对措施顶白1．型腔表面粗糙，使脱模阻力加大2．顶杆顶在塑件的薄弱处3．脱模斜度过小4．熔体和模具温度相差过大，使内部残余应力加大，在受局部力时易出现顶白5．冷却时间太短，局部受力过大出现顶白6．注射压力太大，保压压力太高，保压时间太长7．材料原因1．降低型腔内表面粗糙度2．将顶出装置置于壁厚处或提高顶出部位的强度3．适当增加脱模斜度4．降低熔体温度，减小熔体和模具间温差5．适当延长冷却时间6．

5、适当降低注射压力，降低保压压力，缩短保压时间7．调整材料配方制品缺陷原因分析应对措施收缩1．原料不符合成型要求2．塑件结构设计不合理，一般粗厚件易产生凹痕3．成型条件控制不当3．1收缩在浇口附近时3．2收缩在壁厚处时3．3收缩在嵌件周围时3．4由于供料不足引起的4．模具问题（收缩发生在远离浇口，一般由于模具结果中某一部分熔料流动不畅通）1．对表面要求比较高的塑件，应采用低收缩率的原料2．修改塑件的设计厚度，使得壁厚的变化小3．适当提高注射压力及注射速度，增加熔料的压缩密度；延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，保压不能太高，否则会引起凸痕；增加注

6、塑缓冲量3．1可通过延长保压时间来解决3．2可适当延长塑件在模内的冷却时间3．3可提高嵌件的温度3．4应增加供料量4．适当扩大模具浇注系统结构，对比较厚的塑料件，优先采用翼式结构制品缺陷原因分析应对措施缺料1．注射压力太低，注射速度太慢2．熔料温度过低3．原料流动性太差4．供料不足5．模具排气不良6．流道被杂质堵塞7．浇口或流道截面积较小而长1．适当加大注射压力，提高注射速度2．提高熔料温度3．换料4．适当增加螺杆注射行程，增加供料量5．修模，改善排气结构6．疏通流道7．修模，改善浇注系统制品缺陷原因分析应对措施银纹1．原料中水分多2．回料、粉

7、末过多，挥发物含量高3．料筒内有旧料4．熔料温度过高，使塑料降解产生气体，从而产生降解银纹5．模具问题1．充分干燥原料2．尽量选用粒径均匀的料，少用回料，筛除粉末，降低原料挥发物的含量3．彻底清除料筒内的旧料4．降低料筒及喷嘴温度，降低螺杆转速及前进速度，缩短增压时间5．加大浇口、主流道及分流道截面，改善排气条件制品缺陷原因分析应对措施油污（或水痕）1．脱模剂使用过量，不均匀2．模具内局部漏油3．操作工手上有油抹到产品上4．放产品的地方有油5．模具的冷却水道发生渗漏，冷却水渗入模腔形成水痕1．少用脱模剂，且喷涂均匀2．检修模具3．洗手、带干净的

8、手套4．放产品的地方保持清洁5．检修冷却水道，严防模腔渗漏制品缺陷原因分析应对措施断脚1．断脚处有熔接痕易断裂2．模具内型芯断裂3．从模具上取产品时掰