一、工艺路线的拟定概要.ppt

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1、机械制造工艺学工艺路线的拟定工艺路线：从毛坯到成品的加工顺序影响加工质量、效率、工人劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本。内容：定位基准选择；各表面加工方法选择；工序集中和分散；加工阶段划分和先后顺序安排；设备及工装选择。定位基准的选择粗基准：未加工的毛坯面精基准：已加工的表面粗基准的选择1.保证不加工面位置正确原则：选不加工面为粗基准。2.余量均匀原则：选重要表面：要求高的孔；导轨表面。3.粗基准平整光洁，定位可靠原则4.粗基准只能有效使用一次原则（二）精基准的选择1.基准重合原则：定位基准与设计基准重合无基准不重合

2、误差。2.基准统一原则：整个工艺过程或有关的几道工序采用同一个（或一组）定位基准来定位称基准统一原则。⑴简化工艺过程制定及统一的夹具设计⑵避免基准转换带来的误差⑶若一次装夹能同时加工多个表面，那么这多个表面间的位置、尺寸精度和定位基准的选择无关，而是取决于加工多个表面的各主轴及刀具间的位置精度及调整精度。选作统一基准表面要求：面积大，精度高，孔距远。常用的有：箱体类（一面二孔，三面互相垂直面）轴类（两顶尖孔）盘类（大端面，短孔）3.互为基准原则渗碳淬火后齿面磨削（互为基准）注意：互为基准原则：使加工面间有较高的位置精度，

3、又使其加工余量小而均匀，可采用反复加工，互为基准的原则。4.自为基准原则导轨面磨削（自为基准）注意：自为基准原则：不能提高加工面的位置精度，只能提高本身的精度。5.便于装夹原则首先考虑定位精度，其次考虑有合适的定位夹紧机构。（三）粗、精准选择要点：1.精基准考虑的重点是如何减小误差，提高定位精度；2.粗基准考虑的重点是加工面有足够的余量，加工面与不加工面的尺寸，位置精度，提供精基准。3.粗、精基准选择的各条原则，从不同方面提出的要求，在具体使用时常常会互相矛盾，必须结合具体的生产条件进行分析，抓住主要矛盾，灵活选用这些原

4、则。4.粗、精基准的选择使用，必注意精基准选择在前，使用在后，粗基准选择在后使用在先。因为对零件图进行工艺分析之后，必须首先选择精基准，以保证零件的主要加工精度，此后，才考虑选择粗基准，将零件加工出来。(四）定位基准选择示例：下图为车床主轴箱体的—个视图，图中Ⅰ孔为主轴孔，是重要孔，加工时希望加工余量均匀。试选择加工主轴孔的粗、精基准。表面加工方法的选择（一）加工精度（经济精度）加工经济精度：在正常的加工条件下所能保证的加工精度。外圆，孔，平面的经济精度（二）选择表面加工方法考虑的因素1.工件材料的性质精加工：淬火钢—磨削

5、；有色金属—精细车（镗），金刚镗2.工件的形状和尺寸IT7孔：镗，铰，拉，磨；箱体：大孔，镗；小孔，钻，扩，铰。3.生产类型大批大量生产：选高生产率，质量稳定的加工方法平面、孔—拉削，轴—仿形车单件小批生产，通用加工方法平面—刨，铣，孔—钻，扩，铰，镗。数控机床，加工中心。4.具体生产条件利用现有设备和工艺手段，工人的技术水平，挖掘潜力，重视新工艺，新技术，兼顾设备的负荷平衡。（二）选择表面加工方法考虑的因素1.工件材料的性质精加工：淬火钢—磨削；有色金属—精细车（镗），金刚镗2.工件的形状和尺寸IT7孔：镗，铰，拉，磨；

6、箱体：大孔，镗；小孔，钻，扩，铰。（三）各种表面的典型加工路线1.外圆表面加工路线（1）粗车—半精车—精车　精度低（2）粗车—半精车—粗磨—精磨黑色金属，IT6，Ra0.4um，精度高（3）粗车—半精车—精车—金刚石有色金属，精度高（4）粗车—半精车—粗磨—精磨—精密加工，精度更高。2.孔的加工路线（1）钻—扩—铰<Ф40中、小孔（2）粗镗—半精镗—精镗大孔，有色金属孔，小批中小孔（3）钻—拉，大批大量（4）粗镗—半精镗—粗磨—精磨中小淬硬孔3.平面加工路线一般要求采用铣、刨　磨削：IT6Ra0.32um中小件、淬火刮研：

7、精密　单件小批高速精铣：中小件，不淬火宽刀精刨：大件，不淬火加工方法的选择顺序是：先主要表面，后次要表面；先考虑最终加工，后推至前面加工方法，即：先主后次，先终后前，综合考虑。2.孔的加工路线（1）钻—扩—铰<Ф40中、小孔（2）粗镗—半精镗—精镗大孔，有色金属孔，小批中小孔（3）钻—拉，大批大量（4）粗镗—半精镗—粗磨—精磨中小淬硬孔3.平面加工路线一般要求采用铣、刨　磨削：IT6Ra0.32um中小件、淬火刮研：精密　单件小批高速精铣：中小件，不淬火宽刀精刨：大件，不淬火加工方法的选择顺序是：先主要表面，后次要表面；先

8、考虑最终加工，后推至前面加工方法，即：先主后次，先终后前，综合考虑。四、工序顺序的安排1.工序顺序的安排⑴先基面，后其它：首先安排加工后续工序作为精基准的表面，然后再以该基准面定位，加工其它面⑵先面后孔：平面可以作为精基准，以平面定位加工孔易保证位置精度。⑶先主后次⑷先粗后精2.热处理工序的安排⑴退火，