工艺路线的拟定.ppt

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1、第一讲机械加工工艺规程的制定第三节工艺路线的制定拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。1、选择定位基准2、表面加工方法的选择3、机床设备与工艺装备的选择4、加工阶段的划分5、工序的划分6、工序顺序的安排一、定位基准的选择基准设计基准设计图上用来标定其它点、线、面位置的点、线、面工艺基准加工过程中所采用的基准工序基准工序图上用来确定本工序加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。定位基准加工时使工件在机床或夹具上占有正确位置所依据的基准。装配基准在机器装配时，确定零件在部件或产品中的位置时所依据的基准。测量基准在测量工件已加工表面的尺寸和位置时所依据的基

2、准。1．基准的概念定位误差：由于定位不准而造成某一工序在工序尺寸(通常指加工表面对工序基准的距离尺寸)或位置要求方面的误差。基准不重合误差：设计基准相对定位基准的理想位置在工序尺寸要求方向上的最大位置变动量。基准不重合误差只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。一、定位基准的选择2．基准不重合误差2．基准不重合误差设e面已加工好，今在铣床上用调整法加工f面和g面。在加工f面时若选e面为定位基准，则f面的设计基准和定位基准都是e面，基准重合，没有基准不重合误差，尺寸A的制造公差为TA。2．基准不重合误差加工g面时，定位基准有两种不同的选择方案：方案Ⅰ：加工时选用f面作

3、为定位基准，定位基准与设计基准重合，没有基准不重合误差，尺寸B的制造公差为TB；但这种定位方式的夹具结构复杂，夹紧力的作用方向与铣削力方向相反，不够合理，操作也不方便。2．基准不重合误差方案Ⅱ：是选用e面作为定位基准来加工g面，此时，工序尺寸C是直接得到的，尺寸B是间接得到的，由于定位基准e与设计基准f不重合而给g面加工带来的基准不重合误差等于设计基准f面相对于定位基准e面在尺寸B方向上的最大变动量TA。一次安装加工两孔A和B，孔B在X方向定位基准C与设计基准A不重合，基准不重合误差为联系尺寸22的公差0.22．基准不重合误差定位误差仅出现在调整法加工当中；定位误差应控制在工序公差

4、的1/3～1/5之内；基准不重合误差不仅指定位过程而言，对度量也有类似的情况；各表面的位置精度也同于尺寸关系。2．基准不重合误差分析定位误差时需注意：一、定位基准的选择3．基准选择的原则定位基准加工时使工件在机床或夹具上占有正确位置所依据的基准。经过机械加工的定位基准。未经机械加工的定位基准，亦即第一道工序采用的定位基准。粗基准精基准辅助基准根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。合理选择定位基准对保证加工精度和确定加工顺序都有着决定性的影响，是制定工艺过程中需解决的首要问题。基准的选择实际上就是基面的选择问题。在选择定位基准时一般都是先根据零件的加工要求选择精基准，然后再考虑用

5、那一组表面作粗基准才能把精基准加工出来。选择精基准一般应遵循以下几项原则：（1）基准重合原则应尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。精基准=设计基准3．基准选择的原则1)精基准的选择原则:基准重合、基准统一、互为基准、自为基准1)“基准重合”原则图7-8车床车头箱（2）统一基准原则应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。优点：简化夹具设计，以减少工件搬动和翻转次数，在数控机床中有广泛应用。缺点：基准不重合3．基准选择的原则1)精基准的选择原则:基准重合、统一基准、互为基准、自为

6、基准2)“基准统一”原则图7-9柴油机机体（3）互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。3．基准选择的原则1)精基准的选择原则:基准重合、统一基准、互为基准、自为基准（4）自为基准原则一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。目的：减小表面粗糙度，减小加工余量和保证加工余量均匀3．基准选择的原则1)精基准的选择原

7、则:基准重合、统一基准、互为基准、自为基准4)“自为基准”原则图7-10在自为基准条件下磨削车床床身导轨面1.精基准的选择5)一定要保证工件定位准确，夹紧稳定可靠，夹具结构简单，工人操作简便。工件加工的第一道工序所用基准都是粗基准,粗基准选择得正确与否，不但与第一道工序的加工有关，而且还将对该工件加工的全过程产生重大影响。粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小（均匀？足够？）重点考虑：如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求