零件工艺路线的拟定.ppt

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1、工艺路线的拟定，主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序数目的多少。§1-6、工艺路线的拟定工艺路线的制订，分两个步骤：（1）、先拟定零件加工的工艺路线；（2）、后确定每一工序尺寸、所用设备、工艺装备、切削规范等。两个步骤相互联系，应综合分析和考虑。一、表面加工方法和加工方案的选择：IT7精度的孔，采用镗、铰、拉和磨均可达到要求，但箱体上的孔，一般不宜选择拉和磨。表面的加工方法和方案的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。1、表面加工方法的选择

2、，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，实际选择时还要结合零件结构形状、尺寸大小、热处理的要求。举例：孔的加工方法。2、表面加工方法的选择，还须考虑生产率和经济性的要求。举例：大批生产时，应采用高效率的生产方法，年生产纲领不大的生产条件下，应采用生产率较低的普通机床生产方法。经济精度任何一种加工方法，可以获得的加工精度和表面质量均有一个相当大的范围，但只有在一定的精度范围内才是经济的，这种一定范围的加工精度即为该种加工方法的经济精度。在选择加工方法时，应根据工件的精度要求选择与经济精度相适应的加工

3、方法。举例：对于IT7级精度，Ra为0.4um的外圆，通过精心车削虽也可以达到要求，但在经济上就不及磨削合理。为正确地选择加工方法，应了解生产中各加工方法的特点及其经济加工精度。可查有关手册。1）、同一种加工方法，精度越高，加工成本越高；2）、精度有一定极限，当超过A点后，即使再增加成本，加工精度提高也极少；3）、成本也有一定极限，当超过B点后，即使加工精度再降低，加工成本降低也极少；4）、曲线中的AB段，加工精度和加工成本是互相适应的，是属于经济精度的范围。对于加工质量要求较高的零件，机加工工艺过程可分几

4、个阶段：二、零件各表面加工顺序的确定：为确定各表面的加工顺序和工序的数目，应遵循如下原则：（一）、工艺过程划阶段的原则：粗加工阶段：主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状上和尺寸上尽量接近成品。在此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。半精加工阶段：完成一些次要表面加工，并为主要表面的精加工作好准备。精加工阶段：保证各主要表面达到规定的质量要求。当有些零件需很高的精度和很细的表面粗糙度要求时，需进行光整加工阶段：提高尺寸精度和降低表面粗糙度。工艺过程分阶段的主要原因是：（1）、保证加工质量：（

5、2）、合理使用设备：（3）、便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好：粗加工：功率大、刚度好、高效率机床提高生产率；精加工：高精度机床零件的精度要求。粗加工切除金属多切削力和切削热↑内应力重新分布。在拟定零件工艺路线时，一般应遵循划分加工阶段这一原则，但具体运用时要灵活掌握。（4）、毛坯的缺陷可及时发现：半精加工后淬火（满足零件的性能要求）。（二）、工序集中程度的确定：在安排工序时，应考虑工序中所含加工内容的多少。粗加工后时效处理（消除内应力）变形工序集中：在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加

6、工只集中在少数几道工序里完成，这时工艺路线短，工序少，称为工序集中。工序分散：在每道工序中所安排的加工内容少，则一个零件的加工分散在很多工序里完成，这时工序路线长，工序多，称为工序分散。工序集中的特点：1）、工件在一次安装中，可加工完工件上的多个表面。（优点）2）、可减少机床的数量，减少操作工人，节省车间面积。1、机加工工序的安排：工序分散的特点：1）、机床设备及工夹具简单，调整容易，较快更新产品；2）、工人易掌握生产技术，对工人的技术水平要求低。（三）、工序顺序的安排：1）、先主后次：2）、先粗后精：当零

7、件要分段加工时，先要安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工；3）、基面先行：零件加工从精基准的加工开始，后以精基准定位加工其它主要表面和次要表面。依零件功用和技术要求，先将零件的主要表面和次要表面分开，后着重考虑主要表面的加工顺序，次要表面加工可适当穿插在主要表面加工工序间；先安排平面的加工，后安排孔的加工。5）、先面后孔：原因：对于箱体、连杆等都有较大面积的平面，用这样的平面定位稳定可靠，所以先进行这些平面的加工。4）、为缩短工件在车间内的运输距离，避免工件的往返流动，加

8、工顺序应考虑车间设备的布置情况。举例：4）、零件全部结束之后。1）、粗加工全部结束后，精加工之前；2）、零件从一个车间转向另一个车间前后；3）、重要工序加工前后；辅助工序包括检验、去毛刺、清洗和涂防锈油等，检验工序是主要的辅助工序，检验工序应安排在：3、辅助工序的安排：2、热处理工序的安排：（略）