工艺路线的拟定

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1、1.3.5工艺路线的拟定零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总结出一些综合性原则，在具体运用这些原则时，要根据具体条件综合分析。拟定工艺路线的基本过程见下图所示。.拟定工艺路线的基本过程表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。1.经济表面粗糙度经济加工精度所谓经

2、济精度，是指在正常的条件下（采用符合质量标准设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）一种加工方法所能达到的精度零件表面加工方案选择加工方法的选择1.加工方法选择原则保证加工质量和生产率与经济性。2.表面加工方法的选择方法根据表面的尺寸精度和Ra值进行选择。同时考虑如下因素：①工件材料的性质②工件的形状和尺寸③生产类型④现有生产设备与技术条件⑤特殊要求。例1：隔套和衬套内圆加工方案。①隔套40(H14)、Ra6.3m内圆：钻孔—半精车。②衬套40H6、Ra0.4m内圆：钻孔—半精车—粗磨—精磨根据零件材料的性

3、能选择例2：两种阀杆外圆加工方案。①45钢阀杆(25h4,Ra0.05m)粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨。②锡青铜阀杆(25h4,Ra0.05m)粗车—半精车—精车—研磨。①T10A(已淬火，1000件)：电火花穿孔。②玻璃(1000件)：超声波穿孔。③尼龙(1000件)：激光打孔。例3：三种块状零件小孔加工方案。例4：轴承套和止口套外圆加工方案①轴承套外圆(80h6,Ra0.8m,长45mm)：粗车—半精车—磨。②止口套外圆(80h6,Ra0.8m,长5mm)：粗车—半精车—精车。根据表面所在零件的结构选择

4、①双联齿轮(m=2,z=32,8GM):插齿.②齿轮轴(m=2,z=32,8GM):滚齿。例5：双联齿轮和齿轮轴齿形加工方案。与生产类型相适应进行选择①10件(单件生产)：钻孔—半精车—精车。②1000件(中批生产)：粗车—扩孔—铰孔。③100000件(大量生产):粗车—拉孔例6：三种齿轮孔(45钢，35H7，Ra1.6m)加工方案。①5件(单件生产)：车螺纹。②500件(中批生产)：铣螺纹。③50000件(大量生产)：滚压丝杠。例7：三种不同批量丝杠螺纹(45钢，Tr24×5-8e)加工方案。根据是否热处理及热处理方法

5、选择例6：挡块和平行垫铁平面加工案①挡块(调质240HBS)：粗铣(或粗刨)—调质—半精铣(或半精刨)—精铣(或精刨)。②平行垫铁(淬火50HRC)：粗铣(或粗刨)—半精铣(或半精刨)—淬火—磨。加工方法选择的步骤首先确定被加工零件主要表面的最终加工方法，然后再选择前面一系列的预备工序加工方法和顺序。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，可提出几个方案进行比较，选择其中一个比较合理的方案。孔的加工精度可选用的加工方法适用场合IT7、Ra0.8μm精镗箱体零件、孔径较大精铰箱体零件、孔径较小拉削批量大，能采用标准拉刀磨

6、削需经淬火的零件（一）外圆加工方案1.外圆表面的技术要求：尺寸精度：直径、长度形状精度：圆度、圆柱度、轴线的直线度位置精度：同轴度、垂直度、径向圆跳动表面质量：表面粗糙度Ra、表面硬度2.主要方法：（1）切削加工方法：①车削；②磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削③光整加工：研磨、超精加工、抛光三、常见表面的加工方案车削外圆分类（车刀的几何角度和切削用量）：（1）粗车：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm。（2）半精车：IT10～IT9，Ra：6.3～3.2μm（3）精车：IT8～IT6，Ra：1.6～0.8μm（4）

7、精细车（金刚石车）：IT6～IT5，Ra：0.8～0.2μm（切削用量：v＞2.6m/s，aP≤0.03～0.05mm，f＝0.02～0.2mm/r；刀具：金刚石；加工范围：小型有色金属零件或零件结构不宜磨削的光整加工）车削特点（1）车削过程比较平稳，生产率高。（2）车刀结构简单，费用低。（3）易于保证工件各加工面的位置精度。（4）加工各种材料（钢、铸铁、有色金属和非金属），难加工淬火钢件（HRC30以上）磨削外圆外圆磨削在外圆磨床上进行，分类（磨削用量）：（1）粗磨：IT8～IT7，Ra：0.8～0.4μm（2）精磨：IT

8、6～IT5，Ra：0.4～0.2μm（3）精密磨削：IT5，Ra：0.2～0.008μm（4）砂带磨削：IT6～IT5，Ra：0.4～0.1μm磨削特点（1）容易达到较高的精度和较小的表面粗糙度。（2）磨削温度高，易烧伤。（3）磨削的材料范围广（铸铁件、末淬火和淬火钢件及高硬度难加工材料）