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时间:2020-04-09
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1、如何识别与消除七大浪费一.浪费的含义“只使成本增加的各种因素”“不会带来任何附加价值的各种因素”---方法、行为和计划现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动,那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除附加价值作业→[精密作业]作业第一次浪费(能即时消除)第二次浪费(作业本身)精密作业第三次浪费(设备的浪费)无附加价值的作业作业者的动态等待寻找保管重新整理打开包装复位作业调整作业去除毛刺修正作业喷除锈剂油空压空回转切削机空转监视作业拧紧螺丝所谓附加价值(工作)作业就是把产品或部品改变成某
2、种形态的作业。二.浪费的分类制造过多的浪费。库存的浪费。不良的浪费。动作的浪费。加工的浪费。等待的浪费。搬运的浪费。企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。1.1制造过多的浪费表现形式:物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力浪费的源头1.1制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因:只是提前用掉了费用(材料费、人工费)而已,并无其它好处会把等待
3、的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费原因:人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误对策:顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产注意:生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地应用人员1.1制造过多的浪费生产线不平
4、衡造成中间在库,降低整体效率项目工位1工位2工位3工位4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求:100件/H例一个流输送带作业①③⑤②④②划分节距线一般为80~90cm,用来确认进度。①边送边做在输送带上完成装配工作,消除搬运浪费③依产距时间设定速度产距时间缩短时,增加工作站、工作人员和提高输送带速度。④设立“接棒区”流入“接棒区”的制品由下工序协助完成。⑤设立停线
5、按钮事故发生时停线,以相互协作、排除异常。“一个流”输送带案例:顾客要买1000个产品,1元/个,生产了1200个,收益是多少?分析:收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存,没有产生利益,是浪费。再分析:还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。亏大了!生产三不原则:不预测生产;不过量生产;不提高生产1.2库存的浪费不良所造成的库存,半成品所造成的库存,制造过多所造成的库存表现形式:不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成大批量生产的浪费采购过多的物料变库存材
6、料、零件、组合件等物品的停滞状态,包括库存及在制品是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种:1)材料库存:大量采购成本低。2)在制品库存:不良重修机器故障。3)成品库存:预测生产与实际需求量不同。视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产,重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚1.2库存的浪费过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料“怕出问题”的心态
7、1.2库存的浪费库存隐藏的问题过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低,变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费1.2库存的浪费对策:注意:库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源消除生产风险降低安全库存1.2库存的浪费1.3不良的浪费制造不良品所损失的浪费,越做损失越大表现形式:材料不良、加工不
8、良、检查、市场不良等材料的损失;设备、人员、工时的损失;额外的修复、选别、追加检查;额外的检查预防人员;降价处理;出货延误取消定单;信誉下降;……原因:对策:注意:材料錯誤或不良标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证---“三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”能回收重做的不良能修理的不良误判的不良1.3不良的浪费1.4动
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