消除七大浪费ppt课件

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1、消除七大浪费耐德科技企管部李若刚TPS系列培训教程之（内部培训资料）2认识浪费:TPS将不产生附加值的一切作业都称之为浪费，7大浪费过量生产的浪费库存的浪费等待的浪费动作的浪费不良品的浪费加工的浪费搬运的浪费3认识浪费:TPS将不产生附加值的一切作业都称之为浪费，7大浪费第8大浪费第9大浪费包装废弃物的浪费；未被使用的员工的创造力。Q：寻找浪费？4原因说明：过量生产:是TPS认定的最不必要的流程,是万恶之源。1）与顾客交流不充分；2）依赖个人经验和思维方式制订的生产计划；3）人员过剩；4）设备过剩；5）大批量生产；6）生

2、产负荷变动；7）在生产过程中产生问题（如生产不合格产品、发生故障、齐套性等）8）生产速度提高。过量生产的浪费5对策1）与顾客交流充分沟通；2）生产计划标准化；3）均衡化生产；4）一个流；5）小批量生产；6）灵活运用看板管理组织生产；(很聪明的方法，见板生产，信息、数量、时间、地点有效传递)7）快速更换作业程序；8）引进生产节拍（TactTime)。过量生产的浪费6原因说明：不能增加产品价值的任何人员的动作都是浪费，这种浪费很普遍，寻找一个需要的零件或工具、资料等等，要用很长的时间，把材料进行分类，工作时去拿工具，动作的浪

3、费现象在企业中的的生产线上都存在。1、机器与人的作业不明确；2、毫无意识的实施了不产生附加价值的动作；3、生产布局不合理；4、教育训练不充分。动作的浪费9对策1、改进以往习惯操作方式；2、解决现场注意问题；3、研讨检查方法；4、使生产工序设计合理化；5、运用夹具工具；6、人工智能化(引进机器人)；7、生产自动化；8、贯彻标准作业；9、研讨原材料对策10、完善设备经验处理方案；11、培养技术熟练的PM作业人员。加工的浪费10原因说明：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类

4、浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。1、对于可能产生不合格产品的意识薄弱；2、在生产过程中不注重产品质量；3、检查部门的管理检查标准不完善（特别是功能检查）；4、教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多、缺乏标准作业管理。不良品的浪费11对策1、产品质量是在工序中创造的；2、培养针对库存的意识（只生产能销售的产品）；3、坚持贯彻自働化、现场、现实、现物的原则；4、制订培养相关意识的对象；5、通过

5、不断问为什么的对策，防止问题再次发生；6、引进预防错误的措施；7、确立产品质量保证体制；8、使改善活动与质量体系（ISO9001等）有效结合。不良品的浪费不良品的浪费12原因说明：由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等一些原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。1、生产工序流程不合理；2、前道工序或后道工序产生了问题；3、停工等活、等料待工；4、表面作业；5、设备配置不合理；6、在生产过程中的作业能力不平衡；7、大批量生产。等待的浪费13对策1、引进均衡化生产、生产节拍的概念；2、努力使生产工序流程合理

6、，发现浪费；3、U型设备布置；4、快速更换作业程序；5、再分配作业；6、禁止停工等活时的补偿作业；7、生产线平衡分布；8、认清表面作业；9、安装能够自动检测到异常状况并通知异常状况的装置。等待的浪费14原因说明：搬运是一种不产生附加价值的工作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。1、欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念；2、生产布局不合理；3、搬运活性指数低；4、生产顺序组合时，研究商讨。小贴示：搬运活性

7、指数：是指搬运某种状态下的物品所需进行的四项作业（集中、搬起、升起、运走）搬运的浪费15对策1、培养不要搬运的观念；2、确定最佳搬运次数；3、U型设备布置；4、搬运小容量化；5、活用各种搬运方式（豉(chi)虫搬运方式等）；6、成套搬运零件；7、提高搬运活性指数。搬运的浪费16原因说明：按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。TPS的观点认为，库存是没有必要的。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。1、均衡化生产体制不健全；2

8、、多准备些库存是交货期管理（出货准备）所必须的意识；3、设备配置不合理；4、大批量生产；5、提前生产；6、在等活时产生的富裕生产人员。库存的浪费17对策1、与顾客充分沟通；2、培养针对库存的意识（只生产能销售的产品）；3、生产工序流程化；4、贯彻看板体制；5、再分配作业；6、将物品和信息一并运送；7、使生产工序中的问