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时间:2017-11-23
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1、Contents如何识别与消除“七大浪费”“浪费”的定义31“浪费”的种类32心得体会35“浪费”的识别与消除33找出“浪费”的方法34定义:浪费是指那些只会增加成本而不增加附加价值的各生产要素的总和。浪费存在和发生在各个环节。它不但是企业的损失,对社会也是一种罪恶。因此,减少浪费是每一个员工的使命。如果能发明一种眼镜,一看就能发现工厂里的浪费,那我们就会发现处处都有浪费,处处是“黄金”。一般在生产工厂主要有以下七种浪费:现状:1.大量的在制品停放在缓冲区;2.等待现象普遍;3.质量无法保证,需要返修;……七种浪费
2、原理怎样消除浪费?学会辨识目前在我们的制造过程中存在很多浪费……是细细的绳子和棍子?不是!是大象的心智模式!(惯性思维)为什么我们生产现场不能识别并消除浪费?为什么大象会被一根细细的绳子和棍子给拴住?让我们来看一个简单的图例:木棍细绳但在现场改善的道路上我们可能会听到的声音:不是我不愿意持续改进,而是工厂改进的地方太少了;不是我不愿意持续改进,而是工厂不支持我实施改进;不是我不愿意持续改进,而是个人精力有限忙不过来;不是我不愿意持续改进,而是即使改进也没有太大的提升;不是我不愿意持续改进,而是工厂不需要持续改进;不
3、是我不愿意持续改进,而是保持现状是最稳定的;不是我不愿意持续改进,而是……如何消除现场七大浪费定义:制造过多的浪费是指先于下个工序或客户实际需求而生产过多造成的浪费。制造过多是浪费最主要的根源!造成原因:1、人员过剩;2、设备使用不合理;3、换产时间长;4、业务订单预测的问题;5、生产计划与统计的问题。生产多于下游客户所需,生产快于下游客户所求。劳模?丰田生产方式强调的是“适时生产”,也就是在客户需要的时候,做出客户所需要的数量的东西,生产过多或过早同样都是浪费。所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数
4、量与时间。1、提早用掉了材料和人工,过早产生了各种费用;2、把“等待的浪费”隐藏起来;3、产品换产变得非常困难;4、产生搬运、等待的浪费;5、造成在制品积压。制造过多的浪费会产生许多问题!!!消除对策:1、缩短交付周期;2、单件流动—一个流生产线;3、实施看板管理;4、快速换产的全面推广;5、少人化的作业方式;6、均衡化生产。注意事项:1、生产速度快并不代表效率高;2、设备使用率高并非一定是降低成本;3、生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地利用人员。识别制造过多的浪费,可
5、以从以下问题考虑:1、生产速度是否快于或慢于TT时间?2、是否有库存积压等待加工?3、是否缺少拉动系统?4、单件流动或小批量流动是否缺少或未开展?5、生产进度安排是否合理?不良品的浪费是指生产过程中,因来料或制造不良造成的各种损失,需进行处置的时间、人力和物力的浪费。表现形式:1、因作业不熟练所造成的不良;2、因不良而修整时所造成的浪费;3、材料费增加;4、不良品造成人员及加工作业增多的浪费。定义:不良品会导致两方面损失:一方面是内部损失,任何的不良品产生,都会造成原材料、辅助材料、机器、人工等的浪费,额外的修复、
6、挑选、追加检查人员等都是额外的成本支出;另一方面是外部损失,由于产品不良导致三包增多、降价处理、订单取消和市场信誉损失等等。现场案例:由于员工质量意识薄弱,对工件取拿放未做到轻拿轻放标准,抛、摔、扔的现象较为普遍,领导应加强对员工质量意识培训,加大对现场巡视力度,杜绝类似情况发生。管理方面的原因环境方面的原因作业方法的问题机器设备的原因人员的原因材料原因产生原因1、对关重工序、工位定期检查监控;2、严格执行质量管理检测标准;3、定期开展QC活动;4、实施看板(异常)管理;5、定期对设备和夹模具保养;6、首件检查;7
7、、防错装置的应用……针对产生不良的原因,我们采取以下措施:设置质量控制点或关重工序2、工艺上有严格要求,或对下道工序有重要影响的环节和工位;1、对产品关键特性(性能、精度、寿命、可靠性、安全性等)有重要影响的关键工位或关重工序;3、质量经常波动,用户反映强烈的工位。识别制造不良品的浪费,可以从以下问题考虑:1、产品不合格率是多少?2、是否有多个引起制造不良的共同原因?3、库存/配套件/原材料里是否隐藏了不良品?4、设备、夹模具或工艺是否有问题?5、作业标准是否被遵守?6、不良品的检测是否正确?是否凭感觉检测?等待的
8、浪费就是闲着没事,等着下一个动作的来临或上一个动作的结束。比如我们生产现场的人、机、料等因素的相互等待,这种浪费需要消除是无庸置疑的。什么叫等待浪费?一、物料不足导致的等待1、库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料;2、因机器故障导致的工序生产停顿,还导致下道工序停工待料;3、因品质不良导致的产品修复、报废,从而导致后道工序生产延缓;4、进行批量生产时批量
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