推动杆级进模设计.pdf

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1、·冲模技术·推动杆级进模设计姜伯军常州明顺电器有限公司(江苏常州213015)【摘要】介绍了制件的；t,~-v--艺分析过程，冲压工序的正确排列，载体的合理选择与配置，带料排样方案的选择与确定及级进模模具的总装结构设计。关键词：推动杆；工艺分析；工序排列；载体选择；排样设计；模具总装结构中图分类号：TG385．2文献标识码：BDesignofProgressiveDieforthePushRod【Abstract】Thispaperintroducesthepansstampingprocessanalysisprocess，thestamping

2、processislinedupcorrectly，thereasonableselectionandmatchofcarier，pick—uptheschemeselecti0nandlay0utofprogressivedieandmoldassemblystructuredesign．Keywords：pushrod；processanalysis；processarangement；carierchoice；layoutdesign；dieassemblystructurel推动杆制件的工艺性分析留出足够的成形空间。因此，既要考虑冲裁排列顺

3、序图1所示为推动杆制件图，材料为SECC—SV一钢的合理性又要保证制件分工位冲切后的外形质量。板，料厚t=0．6ram。其材料性能类似10钢板。图2为既要确保带料在连续送进过程中与制件的连接强度该制件的展开图。制件的基本冲压工序由外形冲切、又要保证凹模型孑L间的冲压工作强度。冲4圆孔、1处冲长条形凸筋、一端z形弯曲及另一端z型弯曲后再90。下弯成形等要求组成。图2制件展开图综合以上因素，在分析制件展开图形后，针对该制件两端均有z形弯曲的特点，初步确定制件为单列直排并采用中间载体的排样方案。因制件材料厚度较薄，各部分需分离的局部外形的切割必须合理，否

4、则将影响到带料在模具中的送进强度。为保证一端的z型弯曲成形后的质量，在z型弯图1推动杆制件图曲后的工序中应增加整形工位。为适应批次生产要求，保证稳定、一致的制件质制件设计图中的一组1．53—060mm圆孔其孑L距均量，采用级进模冲压加工是最佳的生产方式。有较高的±O．05ram的尺寸公差要求，在级进模的冲孔该长条形制件两端均需弯曲成形，在选择冲压工工序顺序排列时应采取有效的保证措施，即应在经弯艺方案时，要把弯曲部分的局部外形先冲切出来，以曲成形、整形工序后3孔在同一工位上同时冲出，以达《模具制造)>2014年第2期·l3··冲模技术·到图示的尺寸精

5、度。位置从载体部位移到带料的中间那一最后要切除的由于制件的弯曲工序较多，全部弯曲、成形工序在空位上，导正钉孑L的孔径由~b3mm增大为~b4mm，以增冲压工位中的布位、设置顺序等工艺分析及所应采用的加导正钉与导正孔的导向强度。带料宽度增加为相关措施在具体的排样设计中应充分注意到这一点。171mm，各工位的间距尺寸不变，仍为17ram。因一个冲次为生产2个制件，带料的材料利用率较第二方案2级进模带料排样图设计有所提高，为38％。针对制件两端均有z型弯曲的成形要求，而两端经比对，最终确定第3排样设计方案为本模具的的局部外形又必须先切割出来。排样设计时的

6、载体选用制造依据。只可以采用中间载体的形式。在工序排列时应先把各工位的冲压工序顺序为：①冲导正钉孔、圆需弯曲成形的各局部外形部位先冲切出来。考虑到孑L；②局部外形冲切；③冲长条凸筋；④两端z型成级进模在冲压过程中带料必须浮离凹模平面一定的形；⑤一端整形、另一端9O。向下弯曲成形；⑥空工高度，在局部外形的切割工序分解中应将切割长度尽位；⑦冲3孔；⑧空工位；⑨制件与载体冲切分离。共可能减小，以保证带料与制件的连接强度和带料在冲为9个工位。压过程中的平稳送进。初选的排样方案如图3所示。制件采用单列直排，以制件的本体为主载体，带料在模具内的精定距为设置的单

7、~+3mm导正钉孔。带料的宽度尺寸为82mm，各工位间的间距为17mm。各工位的冲压工序顺序为：①冲导正钉孔、圆孔；②局部外形冲切；③冲长条凸筋；④两端z型成形；⑤一端整形、另一端90。向下弯曲成形；⑥空工位；⑦冲3孔；⑧空工位；⑨制件与载体冲切分离，共需9个工位。其中2个为空工位，7个为有效工位。设置2个空工位，是为保证凹模冲裁型腔间的工作强度所需。①②③④⑤⑥⑦⑧⑨该排样方案的材料利用率较高，为57％。但带图3排样方案图1单列直排，以制件本体为裁体料在经第二工位的局部外形冲切后，两侧的材中间载体辅助载体料已不连续，严重影响到带料在模具内向前送进

8、的导向精度。这一排样方案必须改进。排样仅采用中间载体的形式是不够的，应在制件的两侧配以辅助载体来保证带料在不断的分工位切割