塑件的工艺性分析.doc

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1、第三章數件的工艺性分析敎件的工艺性分析犁件图1、槊件的结构和尺寸精度及表面质量分析1）塑件的结构分析该零件的总体形状为圆形，结构比较简单。2）數件尺寸精度的分析该零件尺寸精度为7级，有公羌要求。由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属屮等偏上，对应模具相关零件尺寸的加工可保证。3）表面质量的分析该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2、塑件的体积重量计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。计算得塑件的体积:V=190.35mm3计算槊件的质量：公式为W=Vp根据设计手册查得A

2、BS的密度为P=1.02kg/dm故幫件的重量为：W=Vp=190.35X1.02X10-3=2.24g根据注射所需的压力和舉件的重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：SZ-60/40型注塑成型机.第四章型腔数的确定及浇注系统的设计1、型腔数的确定型腔数的确定有多种方法，木题采用注射机的注射量来确定它的数目。其公式如下:n2=（G-C）/V式屮：G注射机的公称注射M/cm3V单个制品的体积/cm3C——浇道和浇口的总体积/cin3生产屮每次实际注射量应为公称注射最（；的（0.75-0.45）倍，现取0.6G进行计算。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.2—1）倍，现取C=0.6V

3、进行计算。m二0.6G/1.6V=0.375G/V二190.35/(0.375X60)=8.46由以上的计算可知，可采用一模8腔的模具结构。2、确定型腔的排列方式本數件在注射时采用…模8件，即模具需要8个型腔。型腔的排列方式为：3、分型面的确定分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系,并且貞接影响着塑料熔体的流动特性及敬料的脱模。一、分型面的形式该槊•件的模具只有一个分型面，垂肓分型。二、分型面的设计原则由于分型面受到槊•件在模具屮的成型位置、浇注系统的设计、教件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择

4、分世面时应综合分析。选择分型面时一般应遵循以下几项基木原则：%1分型面应选在敎件外形最大轮廓处%1确定有利的留模方式，便于槊•件顺利脱模%1保证槊件的精度%1满足槊•件的外观质童要求%1便于模具制造加工%1注意对在型而积的影响%1对排气效果%1对侧抽芯的影响在实际设计屮，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。4、浇注系统的设计1)主流道的设计根据设计手册查得SZ-60/40型注射机喷嘴有关尺寸如下：喷嘴前端孔径：do=4>3.5mm喷嘴前端球面半径：Ro=15mm为了使凝料能顺利拔出,主流道的小端直径D应稍人于注射喷嘴直径d。D=d+(0.5—l)mm=(l

5、>3.5+1=6mm,为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。主流道的长度L一般控制在60mmZ内，可取L=46mni。2）冷料穴与拉料杆的设计对于依靠推件板脱模的模具常用球头拉料杆，当前锋冷料迹入冷料穴后紧包在拉料杆的球头上，开模时，便可将凝料从主流道屮拉出。球头拉料杆固定在动模一侧的型芯固定板上，并不随脱模机构移动，所以当推件板从型芯上脱出制品时也将主流道凝料从球头

6、拉料杆上硬刮下来。3）分流道的设计分流道在设计时皿考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度的降低,同时还要考虑减小流道的容积。圆形和正方形流道的效率最高，当分型面为平而时一般采用圆形的截面流道，但考虑到加丁•的方便性，可采用半圆形的流道。一般分流道肓径在3-lOrnm范围内，分流道的截面尺寸可根据制品所用的槊•料品种、重量和壁厚，以及分流道的长度由《屮国模具设计大典》第2卷屮图9.2—12所不的经验曲线来选定，经查取D，二5伽较为合适，分流道长度取L=100mm从图9.2-14+S得修正系数£二1.02,则分流道直径经修正后为D=D'25X1.02=5.1,取D=5mm4）浇口的设

7、计根据浇口的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为合适。侧浇口一般开设在模具的分型面上，从制品的边缘进料，故也称之为边缘浇口。侧浇口的截血形状为矩形，其优点是截面形状简单，易于加工，便于试模麻修正。在侧浇口的三个尺寸屮，以浇口的深度h最为重要。它控制着浇口内熔体的凝I占I时间和型腔内熔体的补缩程度。浇II宽度W的大小对熔体的体积流量的宵接的影响，浇II长度1,衣结构强度允许的条件下以短为好，一般选L=0.5