数控加工基础之CAM通用设置.ppt

《数控加工基础之CAM通用设置.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在PPT专区-天天文库。

1、第5章数控加工基础(CAM通用设置)5.1机床类型的选择一、机床的类型1、铣床：3轴、4轴、5轴或是立式、卧式。2、车床：3、线切割机床：4、刨床：5.2刀具设定刀具设定，点击此地方程序号码进给设定刀具路径设置程序行号进给设置：1、依照刀具：将刀具中设置的进给速度作为加工的进给速度；2、依照材料：以材料中设置的进给速度作为加工的进给速度；3、默认：将默认文件中的进给速度作为进给速度；4、自定义：刀具路径设置：1、按顺序指定刀具号码：刀具中的刀具就会按指定的顺序排列；2、刀具号码重复时，显示警告信息；3、使用刀具的步进量，冷却液等资料：NC后处理会自动使用刀具参数中的步进量和冷却液等参数

2、；4、输入刀号后，自动从刀库取刀。行号：用来是设定NC程序段的行号。起始行号为100，行号增量为2.也可以自行设定。5.3刀具管理库在主菜单的“刀具路径（toolpaths）”中选择“刀具管理器（toolmanager）”刀具过滤器刀具类型刀具半径数控加工中常用的刀具有：平底刀：endmill1flat;圆鼻刀（飞刀）:endmill3bull;球刀:endmill2sphear5.4刀具参数的设定XY粗铣步进：粗加工时在垂直于刀具进给方向的步距增量，按刀具直径的百分比计算。该值是以百分比表示在XY方向的切削深度的；XY精修步进：用于设置精加工；Z向粗加工步进：粗加工时每次刀具沿着进给

3、方向的进刀量。Z向精修步进：直径补正号码：刀具半径补偿器号码刀长补正号码：刀具长度补偿器号码进给率：提刀率：下刀率：主轴转速：5.5刀具加工参数的设定1、安全高度设定；2、参考高度设定；3、进刀高度设定；4、退刀高度设定5、工件表面；6、深度；7、补偿方式等。5.6仿真加工和后处理一、仿真二、后处理利用CNC控制器的后处理器将NCI文件解译为用户可以解读的NC码。例1：第6章二维加工二维加工是指只需根据零件图的二维图形，通过指定加工深度，自动生成二维加工路径的加工方法。一般包括外形铣削、挖槽、钻孔、面铣削、全圆铣削和点铣削等6种。主要掌握外形铣削、挖槽、钻孔、面铣削即可。一、外形铣削加

4、工外形铣削：通过工件的外形轮廓设定刀具路径，对工件进行简单加工。加工过程如下：1、建立零件二维图形2、选择加工机床类型，选择铣床，默认的。3、设定工件尺寸4、选择加工路径和加工轮廓5、选择刀具6、设定加工参数7、设定粗加工和精加工参数粗加工次数粗加工进刀间距精加工次数精加工进刀间距执行精修的时机只在铣削最后深度时做外形精铣每一层粗铣削后做外形精铣8、设定深度方向加工参数最大粗铣步进量不提刀不提刀：设定刀具在每一次切削后是否会回到进刀位置的高度。分层铣削的顺序依照轮廓依照深度9、设定进刀和退刀参数在封闭轮廓的中点执行进/退刀过切检查重叠量直线进刀1、垂直方式；2、相切方式圆弧进刀退刀7、

5、产生的加工路径8、仿真运行9、生产加工NC代码练习题1、工件的尺寸自定，刀具为平端面铣刀。二、挖槽加工挖槽加工一般是对封闭图形进行的，主要用于切削沟槽形状或切除封闭外形所包围的材料。用来定义的外形的串连可以是封闭的串连，也可以是不封闭的。挖槽加工的方式：1、标准挖槽（standard）;2、铣平面（facing）;3、使用岛屿深度挖槽（islandfacing）;4、材料清角（remachining）；5、开放式轮廓加工（open）例1：标准挖槽步骤如下：1、绘制二维图2、选择铣床加工，采取默认的方式。3、选择加工路径：挖槽加工方式（pocketing）4、设定加工工件尺寸：5、设置刀

6、具和进给速度6、设定挖槽参数（见教材P163）7、深度分层铣削设置（见教材P165）8、粗切和精修的参数设置（见教材P166）9、螺旋/斜插下刀参数设置10、加工仿真例2、岛屿挖槽加工已知毛坯尺寸80x80x20mm，槽的深度为15mm,凸台的高度为5mm。加工的步骤如下1、绘制二维图2、设定工件尺寸3、选定刀具和设定刀具路径参数4、挖槽加工参数岛屿铣削5、深度铣削参数设定6、面铣削参数设定设定孤岛深度7、粗加工和精加工参数设定8、螺旋下刀参数设定例3、开放式挖槽加工。毛坯尺寸为80x80x20,槽的深度为10mm.1、绘制二维图2、设定工件尺寸3、选择刀具和设定进给速度、下刀速度等4

7、、挖槽参数设定开发挖槽方式5、开放式挖槽参数设定重叠距离：针对的是开放式串连从端点向外延伸的量6、深度方向铣削参数设定7、设置粗车/精修的参数8、刀具路径模拟和实体验证练习题：教材P181，例7-2三、钻孔加工已知毛坯尺寸￠100x20mm。槽的深度为10mm,四个孔为通孔。1、绘制二维图2、选取孔的位置3、选取钻孔刀具4、设定钻孔参数刀尖补偿具体钻孔方式见教材P161暂停时间5、钻头尖部补偿设置贯穿距离刀尖角度6、实体模拟和验证四、面铣削二维