全员生产维护TPM.ppt

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1、全员生产维护TPM二零一四年六月2目录课件内容TPM基本内容1设备劣化分析2个别改善3自主保养4计划维护5设备管理评价指标61、TPM的定义TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。TPM基本内容设备一生的管理事后维修预防维修改善维修焦点改善（个别）、自主维护、计划保养、培训全员参与设备

2、综合效率目标主体任务方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工TPM基本内容1、TPM的定义2、TPM的内涵目标是使设备的总效率OEE最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。TPM基本内容人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高

3、竞争力公司品质保全两大基石设备5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化TPM基本内容3、TPM活动内容促进生产效率化的个别改善以操作者为中心的自主保全以保全部门为主的计划保全提升运转/保全技能的教育训练导入新制品/新设备的初期管理构筑品质保全体制品质保全间接管理部门效率化的业务改善安全、卫生和环境管理的环境安全起初的5大支柱增加的3大支柱3、TPM活动内容TPM基本内容1）“三全”经营全效率全系统全员目标对象/范围基础TPM基本内容4、TPM活动精髓预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到

4、全方位预防的。因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。2）全员参加为基本TPM基本内容4、TPM活动精髓TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。3）重复小团队是执行力的保证TPM基本内容4、TPM活动精髓附：全员参与的重复性小团队框架图工段级TPM推进委员会项目经理部长主管公司级TPM推进委员会分厂级TPM推进委员会厂长工段长员工班组长个别班组TPM小集团员工5、TPM在设备维护体制中的定位企业设备维

5、护体制全系统生产维修体制TPM现场设备管理清洁润滑保养点检自主维修预防维修维修预防改造维修事后维修TPM基本内容13目录课件内容TPM基本内容1设备劣化分析2个别改善3自主保养4计划维护5设备管理评价指标61）定义:设备、机器等规定的机能丧失的情况(Equipmentlossesit’sspecifiedfunctions)语源:人为的故意引发的设备障碍设备劣化分析1、设备故障故障突发型慢性型原因易于查明原因和结果的因果关系十分明显易于制订措施原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因原因与结果的因果关系不明显很难制订对策2）故障的种类设备劣化分析

6、设备的故障是人为引起的改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷设备劣化分析2、设备故障思考方式的转变故障：“人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。1.大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障(单独原因)2.中缺陷:运转可能但是机能低下的故障(复数原因)3.小缺陷:由复合原因引起的LOSS发生的原因中缺陷小缺陷潜在缺陷*即使大缺陷没有但缺陷还在成长(小缺陷-->中缺陷-->大缺陷的顺序)大缺陷灰尘、锈蚀、

7、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能☆把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散!!设备劣化分析3、设备故障原因分析1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重设备劣化分析4、加速设备劣化的主要原因1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；5．潮湿；6．保温不良。设备劣化分析（1）机件滑动

8、工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位；（4）受力支撑及连接部位；（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。5、