工厂设备维护与TPM.ppt

《工厂设备维护与TPM.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、工厂设备维护与TPM课程大纲1.TPM起源和定义2.TPM八大支柱说明3.零故障与设备效率改善4.自主保全与专业保全TPM的起源和定义1.TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。2.上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动（预防保养）。3.上世纪60年代日本从美国引进PM活动，经消化吸收广泛推广并设立PM奖。TPM的发展1.Break-downMaintenance(事后维护）1950年以前，半自动，手动设备多，结构简单，常采用在设备出现故障后再维护。2.CorrectiveMaintenance（改良维护）1950年以后，人们发现设备故障总是在某些部位出现，因此

2、在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。3.PreventiveMaintenance（预防维护）1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。4.MaintenancePreventive（维护预防）1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备，维护从设计，制作，安装开始。5.ProductiveMaintenance（生产维护）1960年前后，美国GE公司综合上述保养方法，提出了一套系统的保养方案，即TPM的前身PM。6.TotalProductiveMaintenance（全员生产维护）1969-71年，

3、日本在学习，推广美国的设备综合工程学及预防维修，生产维修的基础上，提出了“全员生产维护”概念。7.TotalProductiveManagementSystem（全面生产经营系统）1990，以生产体系为对象，确立预防“灾害/故障/不良”，追求最大经营系统效率，提出了“全面生产经营系统”概念。TPM的定义TotalProductiveMaintenance（全员参加的生产保全活动）+TotalProductiveManagement（综合的生产性经营革新活动）TPM1.全组织2.全员参加3.全业务4.综合效率化1.改善收益性2.损失的“0”化（灾害“0”，不良“0”，故

4、障“0”）3.生产系统的效率化1.经营革新活动2.维持最高的完备状态TPM的三大管理思想1.预防哲学2.零目标（零缺陷）3.全员参与和小集团活动TPM活动三大管理思想3.1：全员参与为基本预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注、是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么多，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地维护，也很难防止一些显在或潜在的问题发生。3.2：重复小团队是执行力的保证TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层、直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。TPM活动的八大支

5、柱零故障、零不良、零灾害、零废弃个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理品质保全业务改善环境安全重复性小组活动彻底的6S活动TPM活动的内容1.促进生产效率化的个别改善起初的5大支柱2.以操作者为中心的自主保全3.以保全部门为主的计划保全4.提升运转/保全技能的教育训练5.导入新制品/新设备的初期管理6.构筑品质保全体制品质保全增加的3大支柱7.间接管理部门效率化的业务改善8.安全、卫生和环境管理的环境安全1.效益化的个别改善活动为什么将个别改善放在第一的位置？1.根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产出最大的效果，既可以改善现状，又

6、能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。2.TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。迅速支持TPM的某个模块或者某个项目的推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也为企业上下增添信心。1.个别改善的实施步骤步骤活动内容准备阶段P1.对生产设备的选定瓶颈线，工程设备中损失较多的项目本公司主要就是卧式砂磨机2.组成研究小团队部门管理者作为领导者，加入技术，工艺、设计、生产部门，协调作战（有能力解决问题的人）3.对现状损失的把握把握并明确损失的现状分析损失数据，没有数据的先收集数据。实施阶段D

7、4.完善课题及设定目标根据现状的调查结果，选定改进的课题以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间5.制定计划草案形成解析，对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划，最高领导审核。6.对现状损失的把握为改善而进行的解析，调查，实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价，直至目标完成为止的改善对策7.改善实施以对策草案为依据实施对策，必要的场合进行预算处理1.个别改善的实施步骤步骤活动内容检查阶段C8.效果确认改善实施后，确认各损失的效果如果效果不明显，则需要重新制定改善计划提升阶段A9.固化，标准化切实实行技术对策（为防止回到原点而进行