车工工艺学 上册 教学课件 作者 杜俊伟 1_第六章　圆锥面的车削.ppt

《车工工艺学 上册 教学课件 作者 杜俊伟 1_第六章　圆锥面的车削.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、车工工艺学第6章第六章　圆锥面的车削1.了解圆锥面配合的特点。2.掌握圆锥各部分名称及计算方法。3.了解常用的标准工具圆锥的种类及特点。4.懂得车削内、外圆锥的方法及特点。5.了解游标万能角度尺的结构原理、读数方法和测量方法，能正确使用圆锥量规检测圆锥精度。6.会分析车圆锥时产生废品的原因，能提出预防方法。第6章图6-1　圆锥面工件配合实例第6章图6-2　常见的圆锥面工件1)当圆锥面的锥角较小时(在3°以下)，具有自锁作用，可传递很大的转矩。2)装拆方便，虽经多次装拆，仍能保证精确的定心作用。3)配合精确的圆

2、锥面同轴度高，并可做到无间隙配合。第6章第一节　圆锥的基本参数及其计算一、圆锥面的形成图6-3　圆锥体的形成第6章二、圆锥的基本参数(1)最大圆锥直径D　简称大端直径。(2)最小圆锥直径d　简称小端直径。(3)圆锥长度L　最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离。(4)锥度C　圆锥最大直径和最小直径之差与圆锥长度之比。(5)圆锥半角α/2　圆锥角α是在通过圆锥轴线的截面内，两条素线间的夹角。图6-4　圆锥的计算第一节　圆锥的基本参数及其计算第6章三、圆锥各基本参数的计算(1)圆锥半角α/2与其他参数的关系

3、例6-1　有一圆锥体，已知D=65mm,d=55mm,L=100mm。求：圆锥半角α/2？解　根据式(6-2)可得例6-2　已知锥度C=1∶5，求圆锥半角α/2。解　根据式(6-1)、式(6-2)可得(2)近似算法　应用式(6-2)计算圆锥半角α/2，必须查三角函数表，很不方便。1)圆锥半角α/2应在6°以内。第一节　圆锥的基本参数及其计算第6章2)计算出来单位是度(°)，度(°)以下的小数部分是十进制的，而角度是60进制的，应将含有小数部分计算结果转化为分(′)和秒(″)。例6-3　有一圆锥体已知

4、D=26mm，d=24mm,L=32mm,试用查三角函数表和近似计算法计算α/2。解(1)查三角函数表(2)近似法第一节　圆锥的基本参数及其计算第6章第二节　标准工具圆锥一、莫氏圆锥二、米制工具圆锥第6章图6-5　转动小滑板车内、外圆锥面第二节　标准工具圆锥第6章第三节　车内、外圆锥面的方法一、转动小滑板法1.小滑板的转动方向表6-1　小滑板转动方向及应转过的角度第6章2.小滑板的转动角度3.转动小滑板车削内、外圆锥的特点(1)优点1)可以车削各种角度的内、外圆锥，适用范围广。2)能车整体圆锥。3)调

5、整方便，在同一工件上可车削不同的几种圆锥角。(2)缺点1)只能用手动进给，工人劳动强度大，且表面粗糙度难以控制(大型车床上小滑板才有自动进给装置)。2)受小滑板行程的限制，只能加工锥面较短的工件。第三节　车内、外圆锥面的方法第6章二、偏移尾座法图6-6　偏移尾座法车外圆锥体1.尾座偏移量S的计算例6-4　用偏移尾座法车一外圆锥工件，已知D＝50mm，d=46mm,L=300mm，L0=500mm,求尾座偏移量S？第三节　车内、外圆锥面的方法第6章解　根据式(6-7)例6-5　用偏移尾座法车一外圆锥工件，已

6、知D=35mm，C=1∶20，L=80mm，L0=150mm，求尾座偏移量S？解　根据式(6-8)2.偏移尾座法车圆锥体的特点(1)优点1)可以自动进给车削圆锥体外表面，使圆锥体表面质量较好，表面粗糙度值Ra减小。图6-7　锥度仿形装置的结构第三节　车内、外圆锥面的方法第6章2)适应于加工锥体较长的外锥体工件。(2)缺点1)因为顶尖在中心孔中是歪斜的，接触不良，所以顶尖和中心孔磨损不均匀。2)受尾座偏移量的限制，不能加工锥度太大的工件，不能加工内锥孔及整圆锥。3)在批量生产时，受工件总长L0的影响，应

7、注意锥度C的变化。三、仿形法1.仿形装置的构造和工作原理第三节　车内、外圆锥面的方法第6章2.仿形法车圆锥的特点(1)优点1)锥度仿形板调整方便、准确，生产效率高，适合于批量生产，且加工精度较高。2)可自动进给车削内、外圆锥，表面质量好，表面粗糙度值小。(2)缺点　仿形装置的角度调节范围较小，一般α/2在12°以下。四、宽刃刀车削法图6-8　用宽刃刀车削圆锥面第三节　车内、外圆锥面的方法第6章五、铰内圆锥法1.圆锥铰刀图6-9　圆锥铰刀2.铰内圆锥面的方法(1)钻——车——铰内圆锥面　当内圆锥的直径和锥度较

8、大，且有较高的位置精度要求时，可以先钻出底孔，然后粗车成锥孔，并在直径上留铰削余量0.1～0.2mm左右,再用精铰刀铰削成形。第三节　车内、外圆锥面的方法第6章(2)钻——铰内圆锥面　当内圆锥的直径和锥度均较小时，可以先钻孔，使内孔直径小于最小圆锥直径1～1.5mm；然后用锥形粗铰刀粗铰锥孔，并在直径上留有0.1～0.2mm的精铰余量；最后再用精铰刀铰削成形。(3)钻—